1.1.4. Контроль калибров
Калибры в процессе изготовления и эксплуатации необходимо контролировать. Различают два основных вида контроля:
при помощи поверочных инструментов;
при помощи универсального измерительного инструмента.
К поверочным инструментам относятся контрольные калибры, которые позволяют оценить годность калибра к работе.
К универсальным измерительным инструментам, применяемых для контроля калибров относятся миниметры, оптиметры, рычажные скобы (метод сравнения с мерой). В качестве мер используется плоскопараллельные концевые меры.
1.1.5. Краткие сведения о плоскопараллельных концевых мерах
длин.
Концевые меры длины являются наиболее точным средством измерения длины в машиностроении. Меры подразделяются на образцовые, которые предназначены для проверки и градуировки измерительных средств, и рабочие, предназначенные для настройки приборов, приспособлений и непосредственных измерений точных размеров деталей [4].
Номинальные значения длины мер изменяются в пределах = 0,1÷1000 мм через определенные интервалы – градации, равные 0,001; 0,01; 0,1; 0,5; 1,0; 10; 25; 50; 100 мм.
Концевые меры длины подразделяют по точности изготовления на четыре класса в порядке убывания точности (0, 1, 2, 3), по точности аттестации на пять разрядов в порядке убывания точности (1, 2, 3, 4, 5).
Плоскопараллельные концевые меры длины являются основным средством обеспечения единства мер в машиностроении.
Для получения заданных размеров из мер составляют блоки путем притирки нескольких (не более 4–5) мер. Хорошая притираемость объясняется силами поверхностного молекулярного сцепления (адгезией), возникающими благодаря высокой чистоте обработки и покрытию измерительных поверхностей тончайшей (не более 0,2 мкм) пленкой смазки. Притертые меры должны надежно сцепляться друг с другом.
Блоки составляют по определенному правилу.
1.1.6 Правила составления блока мер
Перед составлением блока необходимо отобрать из набора меры, входящие в него. Для этого первой подбирают меру, которая содержит наименьшую долю размера; затем вычесть из размера блока и определить остаток; далее выбрать вторую меру, которая содержит наименьшую долю размера первого остатка и определяют новый остаток и новую меру и т.д.
Отобранные меры хорошо промыть в бензине, протереть фланелью, после чего притереть друг к другу так, чтобы самая меньшая мера была бы крайней.
1.2 Лабораторная работа №1
«КОНТРОЛЬ КАЛИБРА-ПРОБКИ»
Цель работы: ознакомление с конструкцией, назначением и классификацией калибров-пробок. Работа с таблицами ГОСТ 24853-81 [2]. Приобретение навыков использования концевых мер длины для настройки приборов. Практическое приобретение навыков в применении миниметра, и рычажной скобы для контроля калибра-пробки.
Инструменты и материалы, необходимые для выполнения работы:
1) калибр-пробка (Р-ПР и Р-НЕ);
2) набор концевых мер длины;
3) оптиметр, миниметр или рычажная скоба.
Допуски и отклонения рабочих калибров-пробок принимают по ГОСТ 24853-81. Поля допусков калибров-пробок располагаются относительно их номинальных размеров, как показано на рис. 1.3. и.1.4.
Рис.1.3. Допуски и отклонения калибров-пробок по ГОСТ 24853-81
для отверстия ≤ 180 мм
Рис. 1.4. Допуски и отклонения калибров-пробок по ГОСТ 24853-81
для отверстия > 180 мм
Условные обозначения допусков и отклонений:
H – допуск рабочего калибра-пробки;
Hs – допуск рабочего калибра со сферическими поверхностями;
Z – координата середины поля допуска Р-ПР калибра-пробки;
Y – граница износа Р–ПР калибра-пробки;
α – координата середины поля допуска Р-НЕ калибра-пробки, а также смещение границы износа Р-ПР калибра-пробки для отверстий > 180 мм.
Числовые значения показателей в приложении (Табл. П1.4.2.).
Формулы для вычисления предельных и исполнительных размеров рабочих калибров-пробок
ПРmax = Dmin + Z + H\2 НЕmax =Dmax + H\2 - α
ПРmin = Dmin + Z - H\2 НЕmin =Dmax - H\2 - α
ПРизн = Dmin -Y+ α НЕисп=НЕmax - Н
ПРисп = ПРmax - Н
Для отверстий ≤ 180 мм α = 0.
При размере вала ≤ 180 мм α = 0.