27. Подготовка к пуску резервного агрегата.

1. Газоперекачивающий агрегат готовится к пуску по распоряжению диспетчера газо­транспортного предприятия.

Распоряжение о пуске регистрируется в оперативном журнале сменного инженера.

2. Подготовка к пуску должна быть начата заблаговременно и не менее, чем за один час до пуска.

3. Контрольная предпусковая подготовка агрегата проводится по плану, утверждён­ному главным инженером ЛПУМГ и должна включать:

проверку готовности ВЗК (отсутствие посторонних предметов, целостность фильт­ров циклового воздуха, готовность системы импульсной очистки фильтров;

проверку готовности маслосистемы (уровень и температура масла в маслобаке турбины, правильное положение запорной арматуры в системах смазочного мас­ла, охлаждения смазочного масла);

готовность системы воздуха для сухих уплотнений;

проверку готовности БПТПГ;

проверку готовности запорной арматуры систем пускового и топливного газа;

проверку соответствия нагрузки на пружинных опорах белой метке;

проверку уровня масла по смотровому стеклу в редукторе турбодетандера;

осмотр клеммных коробок и соединительных фитингов защитных кабелепроводов;

проверку готовности кранов нагнетателя (положение кранов с ручным приводом, импульсный и приборный газ, датчик контроля P на кране №1);

проверку готовности агрегатного щита МСС:

проверку готовности системы управления "МАКК-У"("Проверка", "Готовность");

работоспособность электроприводных заслонок и утилизационной системы;

проверку готовности возвратных пружин свеч зажигания.

4. Во время контрольного осмотра необходимо выполнить следующие подготови­тельные операции:

. открыть ручной кран № 4а;

. открыть ручные краны на коллекторах пускового и топливного газа к агрегату и

фильтрах топливного газа;

. заполнить водой котёл-утилизатор;

продуть трубопроводы импульсного и приборного газа и и подключить их к узлам

управления кранов N°Ns1,2,4,5,6,6a;

. дренировать из полости нагнетателя и закрыть дренажные краны;

. включить вручную вспомогательные насосы смазки и гидропитания и проверить

давление масла в напорном коллекторе насосов, коллекторе смазки и давление в

гидравлической системе;

. проверить работу воздуходувок системы сухих уплотнений, вентиляторов АВО

блока охлаждения смазочного масла в ручном режиме;

. проверить работу в ручном режиме заслонки котла-утилизатора со щита;

. проверить уставки предупредительной сигнализации и аварийного останова систем

защиты турбины и нагнетателя от вибрации и осевого сдвига;

. снять все предупредительные плакаты на агрегате.

5. Устранить все замеченные во время контрольного предпускового осмотра непо­ладки и убедиться в соответствии агрегата предпусковым условиям.

98

28. Обслуживание агрегата во время работы.

1. Техническое состояние агрегата и контроль за его состоянием во время работы должны производиться в строгом соответствии с "ПТЭ компрессорных цехов с га­зотурбинным приводом" и настоящей "Инструкцией".

2. Во время работы агрегата эксплуатационный персонал должен следить за показа­ниями приборов контроля. Причина любого ненормального отклонения в показа­ниях приборов должна немедленно выясняться для принятия соответствующих мер.

3. Каждые два часа эксплуатационный персонал должен производить визуальный осмотр газоперекачивающего агрегата и всех его систем. При этом необходимо контролировать:

. скорость вращения роторов ТВД и ТНД;

. температуру газов на выхлопе турбоагрегата и распределения температуры по ок­ружности выхлопа;

. уровень вибрации подшипников турбины и ротора нагнетателя, осевой сдвиг рото­ра нагнетателя;

температуру масла в коллекторе смазки и на сливах подшипников турбины и на­гнетателя;

температуру подшипников нагнетателя;

давление газа на выходе и входе в нагнетатель и температуру газа на выходе из нагнетателя;

перепад давления "воздух-газ", перпепад на регулирующих клапанах FV1123, FV1122, PDI1113, PDI1112 (см. рис.18);

давление масла в коллекторе смазки;

давление масла за насосами смазки и гидропитания;

давление масла предельной защиты;

давление воздуха за осевым компрессором турбоагрегата;

температуру воздуха на входе в осевой компрессор:

давление топливного газа перед клапаном останова/соотношения, за регулирую­щим клапаном и между клапанами;

давление импульсного газа и газа управления;

чистоту главных фильтров смазочного и гидравлического масла;

уровень масла в маслобаке турбины;

вибрацию электроприводов агрегата и генератора;

отсутствие посторонних шумов, задеваний, утечек и прочих неисправностей;

устойчивую работу (отсутствие автоколебаний) блока клапанов и ПНА;

температуру и давление воды в котле-утилизаторе.

4. Во время работы ГПА эксплуатационный персонал компрессорного цеха обязан поддерживать требуемый режим работы агрегата, обеспечивая его наиболее ра­циональную загрузку. При работе нескольких агрегатов на компрессорной станции наиболее рациональным является режим с одинаковой скоростью вращения всех нагнетателей.

5. При необходимости изменения режима работы агрегатов, повышение или пони­жение оборотов ТНД следует производить на всех агрегатах синхронно или после­довательно с шагом не более 2% по оборотам.

6. Во время работы ГПА эксплуатационный персонал компрессорного цеха обязан постоянно контролировать объёмную производительность нагнетателя и удалён­ность его рабочей точки от помпажной зоны. Особенно внимательно такой

99

контроль следует производить при изменении загрузки агрегатов и различных переключениях.

7. Эксплуатационные параметры, подлежащие контролю и регистрации, необходимо заносить в суточную ведомость работы агрегата и сравнить их с номинальными.

8. Один раз в сутки необходимо:

производить анализ масла на содержание механических примесей и воды:

проверять испытательными вентилями автоматическое включение вспомогатель­ного и аварийного насосов смазки;

контролировать безвозвратный расход масла на агрегате.

9. Один раз в месяц необходимо производить:

. контроль уставок сигнализации и аварийного останова ГПА, систем защиты от вибрации и загазованности турбины и нагнетателя с регистрацией проверки в опе­ративном журнале сменного инженера;

полный качественный анализ масла в маслобаке.

10. При приёмке смены эксплуатационный персонал обязан произвести осмотр дейст­вующего оборудования по маршруту, утверждённому начальником ГКС. Во время

осмотра эксплуатационный персонал обязан убедиться в исправном состоянии и

нормальной работе следующего оборудования и систем:

ВЗК и импульсной очистки фильтров;

. блока С02;

. системы сухих уплотнений;

. блока очистки топливного газа;

. газотурбинной установки и нагнетателя;

. приточно-вытяжной вентиляции защитного укрытия агрегата;

кранов и обратных клапанов технологической обвязки нагнетателя;

. блока низковольтного оборудования;

. блока насосной склада ГСМ;

аппаратов воздушного охлаждения газа;

. котла-утилизатора;

. пружинных опор;

. аппаратов АВО масла.

11. Все обнаруженные во время осмотра неполадки и дефекты оборудования должны фиксироваться в журнале дефектов и эксплуатационных формулярах. Немедлен­но должны приниматься меры для устранения неполадок и планироваться работы, которые необходимо выполнить при ближайшей плановой остановке ГПА.

12. Примерный маршрут и объём осмотра работающего агрегата.

12.1. Убедиться в исправной работе вентиляторов блока охлаждения масла по от­сутствию вибрации электродвигателей, отсутствии задеваний лопастей венти­ляторов за корпус.

12.2. Подняться на площадку обслуживания ВЗК и убедиться в плотном закрытии

люка ВЗК, отсутствии утечки воздуха из коллектора импульсной очистки фильт­ров, наличии давления в коллекторе Р= 57 кг/см². В холодное время года убе­диться в исправной работе электронагревателей соленоидных коробок и шка­фов ВЗК.

12.3. Открыть дверь блока СО2 и убедиться в исправности оборудования и отсутст­вии повреждений визуально. Особенно внимательно осмотреть выпускные кла­пана баллонов СО2 на предмет утечек углекислого газа.

12.4. Убедиться в исправной работе импульсной очистки фильтров ВЗК.

100

12.5. Войти в защитное здание-укрытие ГПА и произвести внешний осмотр турбоаг­регата, нагнетателя, приборов и оборудования систем отопления и приточно-вытяжной вентиляции. Убедиться в наличии пожарных рукавов, гидрантов, пе­реносных огнетушителей. Проверить укомплектованность средствами пожаро­тушения пожарного щита.

12.6. При внешнем осмотре турбоагрегата и нагнетателя следует проконтролиро­вать:

- плотное закрытие всех дверей обшивки турбоагрегата;

- взведённое положение вентиляционных заслонок;

- уровень масла в маслобаке турбины;

- температуру масла в маслобаке турбины и коллекторе смазки:

- давление и температуру газа на входе и выходе из нагнетателя;

- показания приборов на приборном щите нагнетателя и соответствие их номиналь­ным;

- закрытое положение всех клеммных коробок на турбине и нагнетателе.

12.7 Подняться на площадку обслуживания турбоагрегата и войти в отсек вспомога­тельного оборудования. Проконтролировать показания всех приборов на при­борном щите турбины и соответствие их номинальным.

Внимание! При осмотре отсека дверь в обшивке турбоагрегата должна оста­ваться открытой. Освещение вспомогательного отсека должно быть включено.

Произвести осмотр оборудования отсека вспомогательного оборудования, при этом:

- убедиться во взведённом положении вентиляционных заслонок отсека;

- осмотреть привод вспомогательных механизмов на отсутствие повреждений и протечек масла;

- проконтролировать взведённое положение заслонки турбодетандера;

- проверить уровень вибрации находящихся в работе механизмов: электрогенера­тора, главных насосов смазки и гидропитания, редуктора;

- проверить слив масла подшипника №1 турбины и промвал "редуктор-турбина";

- убедиться в отсутствии протечек масла;

проверить загазованность в отсеке.

Покинуть отсек, плотно закрыв дверь.

12.8 Открыть дверь блока газовых клапанов: останова/соотношения и регулирующе­го. Проконтролировать показания манометров и соответствие их номинальным значениям. Осмотреть датчик и реле давления, соленоидный и сбросной клапа­ны на предмет отсутствия повреждений. Проверить закрытое положение венти­ля на свечной трубе полости между клапанами. Убедиться в стабильности рабо­ты клапанов, отсутствии колебаний с большой амплитудой и вибрации. Закрыть дверь блока клапанов.

12.9 Выйти из защитного здания-укрытия ГПА в сторону подземной дренажной ёмко­сти агрегата. Убедиться в том, что ёмкость не переполнена. Пройти на площадку технологических кранов.

12.10 Осмотреть крановые узлы на предмет отсутствия повреждений, утечек газа в местах подключения импульсных трубок и в узлах управления. Визуально про­контролировать положение всех кранов. Особое внимание обратить на положе­ние антипомпажного крана №6.

Осмотреть наружную изоляцию газопроводов. Убедиться в отсутствии посторон­них предметов на крановой площадке.

12.11 Ознакомиться с записями в оперативной документации сменного инженера и журнале дефектов.

101