Межоперационное время

слагаемым и должно быть предусмотрено после каждой технологической операции.

В общем случае межоперацйонное время, как уже указывалось выше, включает в себя время:

1. на производство контрольных операций;

2. транспортировку деталей к рабочему месту следующей операции;

3. ожидания деталей после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.

Наиболее трудным является точное определение длительности межоперационного времени, связанное с ожиданием освобождения рабочего места следующей операции. Перерывы по этой причине возникают вследствие того, что в условиях производства немассового типа на каждом рабочем месте участка (цеха) в течение планового периода обрабатываются (собираются) предметы различных наименований. При прохождении по операциям технологического маршрута пути движения этих предметов календарно совпадают и скрещиваются на отдельных рабочих местах. Например, при построении календарного плана или при его реализации в цехе может оказаться, что сроки выполнения данной операции на данном станке по двум (или больше) деталям разных наименований совпадают.

Это лишь означает, что для обеспечения равномерной и непрерывной загрузки данного рабочего места (в рамках установленных коэффициентов kа и kсм) необходимо одну из деталей (с более близким сроком выпуска) установить и обработать немедленно, а другие детали (или деталь) направить на склад для хранения до момента освобождения станка. В результате деталь второго наименования попадает в межоперационный перерыв (рис.5.3).

Межоперационные перерывы в ожидании освобождения рабочего места следующей операции являются наиболее характерной закономерностью серийного, как впрочем, и всех видов немассового производства.

Величина межоперационного времени зависит от уровня серийности производства в цехе (на участке). Чем чаще меняются работы на рабочих местах (т. е. чем больше показатель специализации Кс) - тем больше совокупное межоперационное время и тем меньше масштабы выпуска.

Согласно графику на рис. 5.4: первая деталь находится в процессе непосредственного производства первой операции только t₁ единиц времени, а пролеживает в течение [(n — 1) t₁ + t_мо] единиц времени до начала второй операции:

Вторая деталь пролеживает больше или меньше по сравнению с первой в зависимости от того, какое из неравенств имеет место:

t₂ > t₁ или t₂ < t₁ Вышеуказанное относится и к остальным экземплярам деталей.

При календарном построении смежных операций, показанном на 5.4, предмет труда основное время находится в межоперационном перерыве и только небольшая его часть — в процессе непосредственного производства.

Однако такое поштучное определение t_мо не представляет смысла это лишь усложняет расчеты.

Межоперационный перерыв t_мо рассматривается как календарный отрезок времени между окончанием всей партии предметов (а не отдельной штуки предмета) в данной операции и началом выполнения следующей операции. Поэтому как слагаемое длительности производственного цикла t_мо может иметь (первый вариант) и отрицательную (второй вариант) величину, т. е. следующая операция может начинаться еще до того, как предыдущая операция завершена полностью по всем партиям предметов. Для этого необходимо, чтобы рабочее место последующей операции освободилось до момента окончания всей партии на предыдущей операции(т.е. до наступления срока в точке b).

При первом варианте длительность производства двух смежных операций

При втором варианте

Второй вариант календарного размещения смежных операций имеет широкое применение в практике планирования машиностроительного производства.

Возникновение межоперационного перерыва лишь свидетельствует о том, что выполнение следующей операции задерживается, так как соответствующее рабочее место занято изготовлением предметов другого наименования. Но ни наименование этих предметов, ни их трудоемкость с достаточной точностью заранее запланировать нельзя. Таким образом, невозможно заранее запланировать точно и длительность ожидания освобождения нужного рабочего места.

В процессе формирования сменных и суточных планов работы участков цеха намечается конкретная загрузка каждого рабочего места и, следовательно, определяются, какие деталеоперации должны быть выполнены уже в данную смену и какие наименования предметов будут оставлены в межоперационном перерыве.

По данным оперативного учета нетрудно установить фактическую длительность t_мо по любой паре смежных операций. При этом для различных пар смежных операций одной и той же партии предметов оба указанных выше варианта могут иметь место с одинаковой вероятностью. Возможен, разумеется, и вариант, когда для данной пары смежных операций t_мо =0.

Указанное позволяет сделать вывод об отсутствии необходимости в особых расчетах таких слагаемых, как затраты времени на контроль качества и транспортировку предметов для передачи на следующую операцию. Эти вспомогательные операции должны выполняться за промежуток времени t_мо или в отрезок времени (-t_мо) при возникновении отрицательного межоперационного перерыва.

Определение среднего межоперационного времени

Межоперационное время может быть определено как средняя норма для цеха, участка. Несмотря на неопределенность условий возникновения межоперационных перерывов и невозможность в связи с этим точного определения их длительности для каждой пары смежных операций, величину t_мо необходимо нормировать, так как эти перерывы составляют одну из двух основных слагаемых производственного цикла, а величина их колеблется в зависимости от уровня серийности производства в широких пределах, практически достигая 70—80 и более процентов от длительности производства Тц партии предметов.

На рис. 5.5 показан план работы механического участка (цеха), представляющий в общем виде массу деталей многих наименований, проходящих самостоятельно через операции своего технологического процесса. Движение деталей представлено без перерывов.

Сроки выпуска деталей каждого наименования определены установленными сроками потребления их на сборочной стадии, а сроки запуска — длительностью производственного цикла.

Наряду с планом производства деталей имеется план по труду, разрабатываемый органами технико-экономического планирования. Предположим, что согласно этому плану на участке (в цехе) должны работать р револьверщиков, т токарей, с слесарей, ф фрезеровщиков и т. д. (где р, т, с, ф — количество рабочих соответствующих профессий).

Суммарная потребность в трудовых ресурсах по всем тем деталеоперациям, сроки выполнения которых совпадают с выбранной датой будет характеризоваться неравенствами: р_n ^<_> р, m_n ^<_> m, c_n ^<_> с и т. д., где р_n, m_n и c_n обозначают потребное количество рабочих по профессиям для выполнения всех деталеопераций в сроки, совпадающие с выбранной календарной датой.

Если потребные ресурсы превышают ресурсы, установленные планом по труду, то выполнение части деталеопераций должно быть сдвинуто на более ранние сроки. Таким образом, между смежными операциями по этим деталям образуются перерывы t_мо аналогично тому, как это изображено на рис. 5.3. Если, наоборот, потребные ресурсы недостаточны, чтобы полностью обеспечить работой в данном календарном периоде (в течении данного рабочего дня или ряда рабочих дней) установленное планом по труду количество рабочих данной профессии, то недостающая загрузка может быть обеспечена только за счет работ, планируемых на более поздние календарные даты.

Установить точную величину этого резерва не представляется возможным — она непостоянна и изменяется в процессе производства. Но приближенную, среднюю величину межоперационных перерывов определить необходимо, чтобы по возможности обоснованно рассчитать длительность производственного цикла и регламентировать календарную очередность производства частей изделия (заготовок, деталей, узлов).

Среднее межоперационное время рекомендуется определять путем статистической обработки практических данных цехов, производственных участков и на этой основе находить средневзвешенную норму t_мо. За ряд отчетных периодов следует выбрать максимально возможное количество деталепартий (различных или повторяющихся наименований) из числа тех, которые прошли на участке (в цехе) через все полагающиеся технологические операции, сохранив при этом размер партии (примерно), установленный при запуске в первую операцию.

По рабочим нарядам или по другим учетным документам (например, по маршрутным картам) определяются следующие данные:

1. общее количество дней или часов (если документы учета фиксируют время начала и конца работы в часах) фактического нахождения каждой деталепартий в стадии производства (в данном цехе, участке), а затем в сумме по всем деталепартиям, включенным в статистику ;

2. Общее (суммарное) количество дней или часов нахождения тех же деталей непосредственно в обороте .

С достаточной точностью расчет может быть выполнен по существующим нормам калькуляционного времени и средним коэффициентам их выполнения k_о.

Соответственно по партии i-х деталей длительность процесса непосредственной обработки