2. Базирование оборудования

Базированием называется определение положения оборудования пу­тем совмещения ориентирующих элементов подвижной базовой системы механизмов и неподвижной базовой системы судна. В процессе базирова­ния, как правило, надо лишить механизм всех шести степеней свободы. Исключение составляют валопроводы и рулевые устройства, у которых необходимо сохранить одну степень свободы.

Требования к точности расположения механизма на судне зависят от его вида. Для вспомогательных механизмов требования менее строги. Центровка главных двигателей, редукторов, валопроводов более сложна, при этом необходимо выполнить следующие требования:

• обеспечить соосность главных двигателей и валопроводов;

• отклонение положения двигателей от осевых рисок фундаментов разрешается не более ±1,0 мм, а вспомогательного оборудования ±5,0 мм;

• расстояние между опорными поверхностями механизма и фунда­мента должно быть достаточным для установки компенсирующих звеньев заданной толщины;

• отклонение вспомогательного оборудования от вертикального по­ложения допускается 1 мм на 1 м, но не более 3 мм на высоту механизма;

• отклонение этого оборудования от горизонтального положения раз­решается 3 мм на 1 м, но не более 6 мм на длину рамы;

• расстояние от механизма до соседнего оборудования и корпусных конструкций должно быть не менее 10 мм при жестком креплении и не более 30 мм при установке на амортизаторы.

Для совмещения ориентирующих элементов базовых систем меха­низма и судна оборудование перемещают домкратами, отжимными бол­тами, специальными гидравлическими приспособлениями достаточной грузоподъемности.

3. Установка компенсирующих звеньев (подкладок)

Узел неподвижного крепления механизмов на фундаменте состоит из компенсирующего звена (подкладки, полки фундамента, лапы механизма и крепежного болта).

Применяют следующие виды подкладок:

жесткие подгоняемые клинья;

наборные подкладки;

регулируемые подкладки (сферические и клиновые); наборные (две или несколько пластин, подбираемые по высоте); полимерные;

композитные (состоящие из стальной пластины со слоем полимерного материала).

Применяют также установку непосредственно на фундамент или через картон, брезент или другой материал. Такая конструкция используется только для механизмов, не требующих жесткой фиксированной установки.

Наиболее технологичны подкладки из малоусадочной пластмассы и композитные подкладки, т.к. пластмасса в жидком состоянии заполняет неровности фундамента и монтажные зазоры, исключая необходимость обработки опорных поверхностей и пригонки подкладок по месту. В каче­стве пластмасс применяют полимерные материалы на основе эпоксидной смолы ЭД-5.

При установке судового оборудования на подкладках из полимерного материала не требуется обработки фундаментов (только зачистка), поэто­му фундамент изготавливают без платиков. Учитывая возможную усадку полимерного материала, центровку необходимо выполнять с поднятием механизма по высоте на 0,3-0,5 мм.

Поверхность платика необходимо очистить от окалины и ржавчины.

Недостатком подкладок из полимерных материалов является старение полимера со временем, его усадка и разрушение.

Более надежны подкладки, изготовленные из металла: подгоняемые клинья, наборные, сферические и регулируемые.

Требования по изготовлению и установке подкладок

Размеры подкладок по ширине - не менее 3,5 диаметра болта (форма - прямоугольная, квадратная, круглая). Размеры по высоте определяются по результатам замеров зазоров между платиками фундамента и опорной поверхностью механизма после центровки и закрепления на отжимных болтах.

Заготовки клиньев с припуском на обработку направляются для сня­тия припуска на станке. Для шабрения остается припуск +0,1 мм. Регулируемые подкладки изготавливают с уклоном 1:20.

Контроль выполняется щупом; пластинка щупа не должна проходить на 0,66 периметра соединения. Для предотвращения сдвига подкладок допускается прихватка их к фундаменту электросваркой, суммарная дли­на шва 20-30 мм с катетом 3 мм.

Крепежные болты заводятся со стороны фундамента, резьба должна быть смазана солидолом.

При определении размеров подкладок следует учесть допускаемые удельные давления на подкладку. Для стальных металлических подкладок допускаемое давление не должно превышать 40 МПа, для полимерных 20 МПа, для подкладок из легких сплавов 20 МПа.

Во избежание адгезии и для осуществления демонтажа опорные по­верхности под полимерные материалы смазывают солидолом или другим материалом, имеющим антиадгезионные свойства (состав марки К-17).

Пластмасса для заливки изготавливается в специальных устройствах-смесителях непосредственно перед заливкой.

Заливка выполняется через отверстия в лапах механизма шприцами при подогреве пластмассы до 50° (в жидком состоянии). Для ограничения разлива пластмассы в зазоре между лапами механизма и фундаментом устанавливают раздвижные формы.

Физико-механические свойства пластмассы ФМВ после затвердения -предел прочности при сжатии 88,3 МПа, усадка 0,2-0,4%;

Пластмасса хорошо сопротивляется воздействию масел, бензина, во­ды, является ударостойким материалом. Гарантированный срок работы в соединениях - не менее 20 лет.

Температурный интервал эксплуатации от -60° до +60°С.

Время отверждения при температуре окружающего воздуха до 16°С не менее 72 часов, при температуре свыше 16°С - не менее 24 часов.

После установки подкладок выполняется сверление отверстий, а для призонных болтов - сверление и развертывание. Эти операции выполня­ются переносными сверлильными машинками или станками.

Резинометаллические компенсирующие звенья

Резинометаллические компенсирующие звенья (амортизаторы) при­меняют в узлах крепления для звукоизолирующей и противоударной за­щиты механизмов. В конструкции амортизаторов содержатся упругие резиновые элементы, поглощающие вибрации механизма.

Наибольшее распространение получили амортизаторы типа АКСС (амортизатор корабельный сварной со страховкой) и пластинчатые амор­тизаторы Для регулирования амортизаторов по высоте у амортизаторов преду­смотрены выравнивающие шайбы 2 или подкладки 4, которые должны плотно прилегать к лапе 1 механизма или полке фундамента 4. Щуп тол­щиной0,1 мм не должен проходить в стыках. Амортизаторы типа АКСС (рис. 4.13, а) рассчитаны на небольшие на­грузки (от 0,1 до 4,0 кН).

Пластинчатые амортизаторы применяют для больших нагрузок (5,0-22,0 кН).