3. Шляхи підвищення прибутковості підприємств будівельної галузі

3.1. Техніко-економічні показники виробництва і застосування керамічних матеріалів

Значні запаси розповсюдженої сировини, порівняльна простота технології і висока довговічність керамічних матеріалів поставили їх на одне з перших місць серед інших будівельних матеріалів. Так, виготовлення керамічної цегли складає близько половини обсягу виробництва всіх стінових матеріалів, керамічні облицювальні плитки все ще залишаються основним матеріалом для оздоблення санітарних вузлів і багатьох інших приміщень, не втратили свого значення і керамічні матеріали для зовнішнього облицювання будинків.

Основним стіновим матеріалом досі залишається штучна цегла, що становить у загальному балансі стінових матеріалів до 50 %.

В Україні через несприятливі кліматичні умови цегляні стіни будинків зводяться товщиною 64 см (в 2,5 цеглини). Їх масивність викликає великі витрати матеріальних і трудових ресурсів, збільшує терміни будівництва, а отже, веде до подорожчання останнього у порівнянні з індустріальним будівництвом. Однак для збільшення виробництва нових індустріальних матеріалів (на основі пінобетону і залізобетону) необхідні більші капіталовкладення і тривалі терміни для будівництва та засвоєння нових підприємств, тоді як при незначних капітальних вкладеннях на багатьох діючих цегляних заводах можна організувати і вже організовано виробництво прогресивних ефективних керамічних стінових матеріалів.

Так, якщо на початку 90-х років виробництво пустотілої кераміки становило близько 10 % від загального обсягу цегли, що виготовлялася, то у 2002 році цей показник сягнув 50 %. Однак у Європі пустотіла кераміка порівняно з виробництвом звичайної цегли давно зайняла домінуюче становище, при цьому товщина цегляних стін за рахунок гарних тепло- і звукоізоляційних властивостей зменшується на 30...40 %.

Конструктивні властивості пустотілої кераміки і високий термічний опір повітряних прошарків (особливо при низьких температурах) при їхньому раціональному розподілі дозволяють використовувати значні резерви для зменшення товщини і маси зовнішніх стін. Застосування пустотілих керамічних каменів дає можливість зменшити товщину зовнішніх стін на 20 % (і навіть на 30... 40 %), масу стін на 35 %, витрату розчину на 45 % і керамічних матеріалів на 15% порівняно зі стінами із звичайної цегли. Відповідно зменшується і трудомісткість зведення стін з керамічних каменів порівняно із звичайною цеглою. В зарубіжних європейських країнах (Франція, Фінляндія, Італія і ін.) питома вага виробництва ефективної кераміки становить 50...90 % від загальної кількості цегли. Ефективні керамічні матеріали, що застосовуються в Європі, мають щільність лише 1000... 1200 кг/м³ і характеризуються високими теплотехнічними властивостями.

Структура виробничих витрат у промисловості будівельної кераміки характеризується великою трудомісткістю через невисокий рівень механізації виробництва. Питома вага заробітної плати в середньому по промисловості будівельної кераміки становить 38 %, а в цілому по промисловості — 18,6 % собівартості продукції.

Одним з вирішальних факторів, що визначає собівартість продукції, є потужність підприємства. Збільшення її дає змогу підвищити рівень механізації і відповідно зменшити витрати, знизити питомі витрати енергоресурсів, а також цехові і загальнозаводські витрати.

Застосування комплексної механізації й автоматизації виробництва, модернізація обладнання, заміна малопродуктивних машин періодичної дії машинами безперервної дії, використання природного газу як палива дозволяють суттєво знизити собівартість і трудові витрати на виготовлення керамічних облицювальних матеріалів, підвищити їхню якість.

Покрашення техніко-економічних показників виробництва керамічних стінових матеріалів може бути досягнуте передусім за рахунок кращого використання виробничих потужностей, зростання продуктивності основного обладнання і термальних агрегатів, збільшення кількості тунельних печей для випалу продукції, використання природного газу як палива, а також за рахунок покращення організації праці.

Аналіз роботи різноманітних заводів показує, що у виробництві керамічних каналізаційних труб значна частка від загальних трудових витрат припадає на масозаготівельний і формувальний цехи. Так, по формувальних цехах трудові витрати становлять майже стільки ж, скільки по сушильно-пічних. Рівень трудових витрат по сушильно-пічних цехах залежить від типу печей, що застосовуються, і їхньої продуктивності.

При конвеєризації виробництва зростає продуктивність трубних пресів, звільняються виробничі площі, покращується якість труб, збільшується продуктивність праці і значно скорочується брак продукції. Найбільш прогресивною технологічною схемою по виробництву керамічних каналізаційних труб слід вважати поточно-механізовану лінію. Переваги цієї лінії полягають у менших витратах металу на її спорудження, скороченні капітальних витрат на перебудову будинків і термальних агрегатів. Крім того, завдяки впровадженню поточної лінії ліквідується важка ручна праця за рахунок механізації процесів, оправки, підв'ялки, сушки, глазурування, а також механізації всякого виду операцій з пересування напівфабрикату від одного робітничого місця до іншого. Поточно-механізована лінія дає значний економічний ефект за рахунок зниження трудових витрат на одиницю продукції і дозволяє повністю механізувати весь процес виробництва труб.

Відносно невисока якість продукції промисловості будівельної кераміки в багатьох випадках зумовлена низькою якістю і нестабільністю складу сировини, використанням на ряді заводів низькоякісного палива, недотриманням технологічної дисципліни. Покращення якісних показників роботи промисловості безпосередньо залежить також від впровадження нових видів обладнання і технологічних процесів, в особливості від організації випалу виробів будівельної кераміки в нових типах печей (роликових, муфельних, електричних), застосування розпилювальних сушил для сушіння керамічних мас, впровадження механізованого глазурування засобом пульверизації, шлікерного засобу виготовлення плиток для підлоги, засобу однократної сушки плиток, магнітної очистки маси і прес-порошку та ряду інших.

Для будівництва нових підприємств подібного типу у порівнянні з проектами заводів 1966... 1980 років характерний більш високий рівень питомих капітальних вкладень: облицювальних плиток— на 20...25 %, фасадних виробів— на 15...20 %, санітарно-технічних виробів— навіть на 25...30 %.

Зниження величини питомих капітальних вкладень зумовлюють збільшення середньої потужності підприємства, суміщення однорідних операцій з приготування керамічної маси і глазурей, більш раціональне використання сировини і всього комплексу підсобно-допоміжних цехів.

Серед факторів, що зумовлюють зростання рівня питомих капітальних вкладень, покращення якості продукції, підвищення рівня механізації і автоматизації виробництва, покращення умов праці.

Поряд з переважною орієнтацією на будівництво заводів-комбінатів в 1986...1990 роках важливими шляхами підвищення економічної ефективності капітальних вкладень сьогодні є подальша концентрація виробництва, нарощування виробничих потужностей за рахунок розширення і реконструкції діючих підприємств, впровадження нових технологічних процесів і високопродуктивного обладнання.

Досягнення рівня світових стандартів за якістю вимагає значної перебудови керамічної промисловості, різкого підвищення її технічного рівня, застосування нових видів сировини, технічно досконалих сушил і печей, прогресивних технологічних схем виробництва.