2. Статистический контроль качества

Сегодня, как никогда, велика роль статистических методов качества в управлении каче­ством. В любой системе управления качеством продукции статистические методы контроля качества имеют особое значение и относятся к числу наиболее прогрессивных методов управления качеством. Можно выделить два основных направления: статистические методы регулирования качества процессов и статистические методы выборочного контроля качества продукции и процессов.

В отличие от статистических методов регулирования техпроцессов, где по результатам контроля выборки принимается решение о состоянии процесса (налажен или разлажен), при

9. Комплексный подход в обеспечении качества

Восстановление и развитие промышленности в СССР в 30-е годы привели к необходи­мости увеличения масштабов производства, что поставило перед промышленностью зада­чи по совершенствованию методов контроля готовой продукции, в том числе разработку и внедрение на отдельных промышленных предприятиях статистических методов контроля, специальных контрольных карт и методов выборочного контроля.

Новые требования, предъявляемые к качеству продукции, особенно военного назначе­ния, привело к дальнейшему развитию отдельных элементов управления качеством и вне­дрению более сложных методов его обеспечения.

В послевоенный период технический прогресс обусловил необходимость освоения и выпуска высококачественной продукции в короткие сроки. Это привело к созданию техни­ки управления качеством и разработке новых способов его повышения [24, 27].

Первые успешные попытки организации планомерной работы в отраслях в обеспечении качества были предприняты в 1950-е годы. Впервые системный подход к управлению каче­ством продукции в нашей стране был внедрен в 1955 году на Саратовском авиационном за­воде, на котором были разработана «система бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее ОТК и заказчикам с первого предъявления» (табл. 9.1).

Таблица 9.1

Система БИП

Внедрению БИП предшествовала система контроля, при которой рабочие, мастера, ру­ководители предприятия несли ответственность за выполнение производственной програм­мы, а не за качество продукции. Ответственность за качество продукции была возложена на ОТК. В связи с большой дефектностью продукции аппарат ОТК неоправданно разрастался.

Система БИП представляла собой комплекс взаимосвязанных организационных, эко­номических и воспитательных мероприятий, которые создавали благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями нормативно­технической документации (НТД). В ее основу были положены следующие принципы:

• полная ответственность непосредственного исполнителя за качество выпускаемой продукции,

• строгое соблюдение технологической дисциплины,

• полный контроль качества изделий на соответствие их действующей документации до предъявления службе ОТК,

• сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, но и глав­ным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.

Внедрение системы способствовало развитию нового движения - работы с личным клеймом. К такой работе допускались исполнители, которые не менее шести месяцев изго­товляли продукцию без дефектов и сдавали ее ОТК с первого предъявления.

где П - процент сдачи продукции ОТК с первого предъявления,

А - сумма всех предъявлений исполнителем продукции в ОТК,

Б - сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта.

Эффективность применения этой системы во многом обусловливалась уровнем подго­товки кадров. Для повышения этого уровня организовывались школы качества. В системе большое значение придавалось соответствию состояния оборудования, оснастки, инстру­мента, измерительных приборов и технической документации требованиям технологическо­го процесса. Обязательная научная организация труда и производства, четкие внутрипроиз­водственные связи, ритмичность работы по выпуску продукции высокого качества способст­вовали также материальному и материальному стимулированию исполнителя в зависимости от сдачи продукции с первого предъявления.

Использованный в системе БИЛ механизм управления качеством оказал влияние на структуру управления. На предприятиях создавались постоянно действующие комиссии по качеству, изменились функции ОТК, стали проводиться дни качества.

Система БИЛ явилась началом комплексного подхода к организации труда по повыше­нию качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих предпри­ятиях. В ходе внедрения системы БИП ее основные принципы развивались, взаимоизменя- лись и обогащались применительно к специфике того или иного производства.

Система БИП получила признание не только на наших предприятия, но и на загранич­ных фирмах сначала на предприятиях ГДР и ПНР, а затем на отдельных фирмах ФРГ, США, Японии и других стран.

Однако Саратовская система при всех ее достоинствах имела ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования продукта, не охватывала другие стадии его жизненного цикла - реализацию и эксплуатацию, она рас­пространялась только на рабочих цехов основного производства.

В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохрани­лась во всех отечественных предприятиях.

В начале 1960 года на Львовском заводе телеграфной аппаратуры была сделана успеш­ная попытка внедрения Саратовской системы бездефектного изготовления продукции, пред­лагая не менее актуальную тему: создание системы бездефектного труда (СБТ) (табл. 9.2).

Таблица 9.2

Система СБТ

Цель системы - обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежно­сти и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работни­ка предприятия и производственного коллектива за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер мате­риального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для ка­ждого работника предприятия, коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных на­рушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных на­рушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Макси­мальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работ­никам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.

Коэффициент качества труда - как отдельных исполнителей, так и коллектива в целом - рассчитывается по следующей формуле:

где К_и - исходный коэффициент качества,

K_Cj - коэффициент снижения (с) качества за несоблюдение установленного показателя качества труда для I-то задания,

тс - количество коэффициентов снижения качества .

При этом

где mi - количество случаев некачесто^пгил и пшпшшсния однотипного г'-го задания,

Zj - норматив снижения за некачественное выполнение г'-го задания.

Недостатком этого метода считалось то, что в нем учитывались только коэффици­енты снижения, суммирующие недостатки по всем показателям, а превышения установлен­ных значений показателей труда не отражались на коэффициенте качества.

Внедрение СБТ позволило:

• количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива,

• повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого кол­лектива за качество своего труда,

• повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия,

• вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников пред­приятия,

• сократить потери от брака и рекламаций, повысить производительность труда.

Львовская система СБТ, как и Саратовская система БИЛ, распространялись главным

образом на стадии изготовления продукции. Следует отметить, что та и другая система не применяли творческие подходы в работе и не пытались проводить научные исследования по снижения дефектности производства.

Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) была разрабо­тана и впервые внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Нов­города) в 1957-1958 годах. В этой системе был сделан упор на повышение надежности из­делий за счет улучшения технической подготовки производства, КБ и технологов, на долю которых приходилось до 60-80% дефектов, обнаруживаемых при эксплуатации продукции. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделий в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие как Единая сис­тема конструкторской документации (ЕСКД) и Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) (табл. 9.3).

Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадиях исследования, проек­тирования и эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устране­нию в допроизводственный период.

Таблица 9.3

Система КАНАРСПИ

Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспери­ментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско- технологической отработки изделий в процессе подготовки производства. Результаты экс­плуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используются для со­вершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.

В КАНАРСПИ, как и в предыдущих системах, широко использовались принципы без­дефектного труда и бездефектного изготовления продукции.

Внедрение системы КАНАРСПИ на предприятиях Горьковской области позволило:

• сократить сроки доведения новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза,

• повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза и увеличить ресурс в 2

раза,

• снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3-2 раза.

По тем временам система КАНАРСПИ фактически сделала революцию в советском машиностроении.

Планирование улучшения качества продукции и управления производством по этому критерию, 0, а также распространение внимания к качеству на весь жизненный цикл продук­ции получили развитие в системе НОРМ (научная организация труда по увеличению моторе­сурса) (табл. 9.4).

Таблица 9.4

Система НОРМ

Система НОРМ была разработана и впервые внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых дви­гателей. В основу системы НОРМ был положен принцип последовательного и систематиче­ского контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения путем повышения на­дежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс. Основным показа­телем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планировался.

Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее за­планированного уровня моторесурса и предусматривает определение его фактического уров­ня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, планирование оптимального уровня увеличения моторесурса, разработку и проверку инженерных рекомендаций по обес­печению планируемого уровня моторесурса.

Внедрение системы НОРМ позволило:

• увеличить ресурс ярославских двигателей с 4 тыс. часов до 10 тыс. часов,

• увеличить гарантийный срок эксплуатации двигателя на 70%,

• снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.

Достижение запланированного уровня качества стало возможном за счет комплексно­го подхода к управлению качеством продукции путем обобщения опыта предшествующих систем на всех стадиях жизненного цикла продукции.

Опыт разработки и внедрения этих систем в ряде случаев оставался достоянием самих разработчиков, очень медленно внедрялся и недостаточно широко распространялся в про­мышленности. Однако уже к 1970-м годам руководство страны поняло необходимость более широкого и эффективного внедрения достижений лучших производственных коллективов в практику работы всей отечественной промышленности.

В начале 1970 г. специалисты Госстандарта СССР в сотрудничестве с организациями различных министерств провели анализ, изучение и обобщение передового опыта предпри­ятий в управлении качеством продукции. Результатом проведенных исследований стало соз­дание единых принципов построения комплексной системы управления качеством продук­ции предприятия (КСУКП) на базе его стандартов (табл. 9.5).

Таблица 9.5

Система КСУКП

КСУКП - это совокупность мероприятий, методов и средств, при помощи которых це­ленаправленно устанавливается, обеспечивается и поддерживается на основных стадиях жиз­ненного цикла (планирование, разработка, производство, эксплуатация и потребление) уровень качества продукции, соответствующий потребностям народного хозяйства и населения.

Почему система называется комплексной? Качество продукции зависит от многих фак­торов и условий: степени прогрессивности конструкторских разработок, от добротности применяемого сырья, материалов и комплектующих изделий; совершенства планирования и соблюдения технологической дисциплины; оборудования цехов и гибкости механизма стимулирования, рационального подбора и расстановки кадров; организации труда всего коллектива и качества работы отдельных исполнителей.

Комплексность системы проявляется и в том, что она позволяет управлять качеством на основных стадиях жизненного цикла продукции: стадиях исследования, проектирования и изготовления, в период обращения и реализации, эксплуатации и потребления.

При функционировании КСУКП решались следующие задачи:

• создание и освоение новых видов высококачественной продукции, соответствую­щих лучшим мировым образцам,

• повышение удельного веса продукции высшей категории качества в общем объе­ме производства,

• улучшение показателей качества выпускаемой продукции и перевод ее в более вы­сокую категорию качества,

• своевременное снятие, замена или модернизация продукции второй категории,

• планомерное повышение качества работы коллективов и исполнителей,

• обеспечение выпуска продукции в строгом соответствии с требованиями научно­технической документации, то есть запланированного, заданного уровня качества.

Широкое внедрение комплексных систем на предприятиях дало мощный импульс раз­витию заводской стандартизации. Совершенное высокоразвитое промышленное производст­во резко увеличило число функций технических и экономических служб, расширило внутри­производственные связи, увеличило объемы информации в системе управления качеством, что привело к увеличению документооборота, необходимости его упорядочения, соответст­вия документальной основы управления качеством на предприятиях и объединениях общим нормативно-техническим, регламентирующим и правовым документом.

Все эти вопросы решались применением стандартов предприятий (СТП) как внутрен­ний организационно-методической, регламентированной и правовой основе функциониро­вания системы управлением качеством.

Стандарты предприятий выполняли организационно-распорядительную функцию. Они устанавливали порядок, очередность действий органов управления и исполнителей для дос­тижения целей в области повышения качества продукции. Это позволило предприятиям вли­ять на все факторы и условия, от которых зависело качество выпускаемой продукции, пла­нировать и постоянно обеспечивать реализацию планов повышения технического уровня и качества продукции.

В 1975 году на передовых предприятиях Львовской области впервые были внедрены комплексные системы управления качеством (КСУКП). Целью КСУКП было создание про­дукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. В 1978 году Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций управ­ления качеством продукции. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили раз­витие метрологическое обеспечение производства, многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества. Были созданы группы качества, на предприятиях и объе­динениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, по­лучила широкое развитие сеть головных и базовых организаций по повышению квалифика­ции специалистов в области управления качеством, в вузах были введены в программы обу­чения курсы по стандартизации и управлению качеством.

В 1978 году Госстандартом были разработаны и утверждены Основные принципы Еди­ной системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). Фактически это был единый государственный стандарт по качеству, который был обязательным документом для предприятий промышленности всей страны.

Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предпри­ятиях увязывалось с системой эффективного использования ресурсов, зачинщиком которой стала Днепропетровска область. Комплексная система КС УКП впитала в себя новые пред­ложения и стала называться КСУКП и ЭИР (комплексная система управления качеством и эффективным использованием ресурсов) (табл. 9.6).

В начале 80-х годов, используя положения КСУКП, коллективы ряда предприятий Краснодарской области с помощью Госстандарта осуществили разработку и внедрение ком­плексной системы повышения эффективности производства (КСПЭП), которая позволила перейти от одноцелевой системы управления качеством продукции к решению комплексной, многоцелевой задачи правления эффективностью производства.

В результате расширения комплексные системы получили новое обобщенное название КСУКП и ЭИР и КСПЭП, На практике весь этот разветвленный комплекс систем стали на­зывать своим первым названием КС УКП.

Таблица 9.6

Система КСУКП и ЭИР

В течение нескольких десятков лет улучшение качества продукции на предприятиях СССР связывалось с созданием на них систем управления качеством продукции, однако су­ществующего сдвига в стране в этой области не произошло. Действовавшая в 50-80-е годы планово-административная система управления хозяйства не стимулировала процесс созда­ния высококачественной продукции. Это дало повод к формированию мнения, что система управления качеством продукции, в частности комплексные системы, не являются эффек­тивными, и заниматься ими не следует. Этому есть серьезные причины:

• монополия в производстве многих видов продукции, утверждающих диктат произ­водителя,

• преимущественная ответственность предприятий за выполнение объемных плано­вых показателей производства, которые чаще всего достигались за счет снижения качества продукции,

• принудительное наращивание темпов производства, не обеспеченное соответствую­щими ресурсами,

• механизм формирования цены, который ставил предприятия, разрабатывающие и ос­ваивающие новую продукцию, в экономически невыгодное положение,

• стимулирование персонала по результатам деятельности производилось не по уров­ню качества продукции, а по выполнению плана объема продукции.

Когда отсутствует цель к повышению качества продукции, нет необходимости искать средство для его достижения, особенно если это грозит дополнительными хлопотами.

В результате создание на предприятиях системы управления качеством превратилось чисто в политическую акцию формальной отчетности предприятий перед министерствами.

При переходе к рыночной экономике исчезли директивные методы управления, появи­лась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.

Основой широко используемых в развитых странах систем управления качества явля­ются стандарты ISO серии 9000.

Принципы КС УКП и ISO 9000 совпадают, однако в основе своей КСУКП, являясь про­дуктом административной системы, обладала негативными чертами, такими как равнодушие к потребителю, экономическая незаинтересованность в обеспечении качества.

Основными отличиями систем качества по ISO 9000 от КСУКП являются следующие:

• ориентация на удовлетворение требований потребителя,

• возложение ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей,

• проверка потребителем производства поставщика,

• выбор поставщика комплектующих изделий и материалов,

• сквозной контроль качества, начиная от материала и заканчивая утилизацией про­дукции,

• организация учета и анализ затрат на качество и др.

Вместе с этим отдельные механизмы КСУКП до сих пор используются не только на предприятиях в России, но и широко внедряются в практику ведущих зарубежных фирм как методы улучшения качества продукции.