24. Последовательность проектирования тп механической обработки заготовок. Установление маршрута обработки отдельных поверхностей, составление маршрута обработки заготовок.

Каждый процесс (точение, хонингование и т.д.) обеспечивает соответствующую ему точность и шероховатость поверхности лишь в том случае, если проведена необходимая предварительная подготовка обрабатываемой поверхности. Например, развертывание отверстия ∅>12 мм позволяет получить 7-й квалитет точности и 7-8-й классы шероховатости лишь при условии, что отверстие предварительно обработано зенкером и черновой разверткой.

При обработке отверстий диаметром до 15 мм включительно в чугуне растачивание зенкером не применяется. В случае применения одной развертки на нее распространяется суммарный припуск черновой и чистовой разверток. Начиная с ∅75 мм, рекомендуется вместо сверления спиральными сверлами применять кольцевое сверление.

При наличии больших литейных припусков первое черновое растачивание производить в два или больше проходов.

В случае применения одной развертки на нее распространяется суммарный припуск черновой и чистовой разверток. Таким образом, выбрав процесс финишной обработки, необходимо выбрать процессы предварительной обработки поверхностей деталей.

При установлении последовательности операций следует руководствоваться следующими общими соображениями:

- в первую очередь надо обработать поверхности деталей, которые являются основными базами для дальнейшей обработки;

- затем следует обрабатывать поверхности, с которых снимается наиболее толстый слой металла, так как при этом легче обнаруживаются дефекты заготовки (раковины, включения, трещины и т. п.);

- операции, при выполнении которых существует вероятность брака из-за дефектов в материале или сложности механической обработки, должны выполняться в начале процесса;

- далее последовательность операций устанавливается в зависимости от требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность, тем позднее она должна обрабатываться, так как обработка каждой последующей поверхности может вызвать искажение ранее обработанной поверхности. Это происходит из-за того, что снятие каждого слоя металла с поверхности детали вызывает перераспределение остаточных напряжений, что приводит к деформации детали;

- поверхности, которые должны быть наиболее чистыми, также обрабатываются последними. Этим исключается или уменьшается возможность повреждения окончательно обработанных поверхностей. Если такие поверхности были обработаны ранее и потом выполнялись другие операции, то их обрабатывают повторно для окончательной отделки.

В плане обработки, который составляется перед оформлением маршрутного технологического процесса, указывается последовательность выполнения технологических операций, начиная от черновой обработки заготовки и кончая контролем готовой детали. По каждой

операции устанавливаются: метод обработки, используемое оборудование, приспособление и режущий инструмент.

Любая деталь может быть получена различными методами механической обработки: могут быть применены различные виды оборудования, различные приспособления (универсальные или специальные), различные виды инструментов (универсальные, специальные), могут использоваться различные виды заготовок (прутки, поковки, штамповки, разной точности отливки).

Важным этапом разработок является нор­мирование технологического процесса. Норми­рование включает: расчет и нормирование труда на выполнение процесса; определение разряда работ и обоснование профессий ис­полнителей для выполнения операций в зави­симости от сложности этих работ; расчет норм расхода материалов, необходимых для реализации процесса. В ходе разработок опре­деляются требования охраны труда. Целесообразность использования средств вычисли­тельной техники при проектировании техноло­гического процесса определяется в соответ­ствии с требованиями стандартов ЕСТПП. На завершающем этапе разработок выбирают оп­тимальный вариант технологического процес­са и рассчитывают его экономическую эффек­тивность на основе существующих методик. При оформлении технологических процессов по стандартам ЕСТД проводят нормоконтроль документации, согласование и утвержде­ние в установленном порядке.

Базовой исходной информацией для проек­тирования ТП служат, рабочие чертежи дета­лей, технические требования, регламентирую­щие точность, параметр шероховатости по­верхности и другие требования качества; объем годового выпуска изделий, определяю­щий возможность организации поточного производства. Для поточного производства необ­ходимо рассчитать такт выпуска. Для непоточ­ного производства важно знать ритмичность выпуска изделий и объем серий.

Технологичность конструкции детали ана­лизируют с учетом условий ее производства, рассматривая особенности конструкции и тре­бования качества как технологические задачи изготовления. Выявляют возможные трудно­сти обеспечения параметров шероховатости поверхности, размеров, форм и расположения поверхностей, делают увязку с возможностями методов окончательной обработки, возможно­стями оборудования и метрологических средств. Обращают внимание на конфигура­цию и размерные соотношения детали, уста­навливают обоснованность требований точно­сти, выявляют возможность тех или иных изменений, не влияющих на параметры каче­ства детали, но облегчающих изготовление ее, открывающих возможности применения высо­копроизводительных технологических методов и режимов обработки.

Заготовку выбирают исходя из минималь­ной себестоимости готовой детали для задан­ного годового выпуска. Чем больше форма и размеры заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали, тем дороже она в изготовлении, но тем проще и дешевле ее последующая механическая обработка и мень­ше расход материала. Задача решается на ос­нове минимизации суммарных затрат средств на изготовление заготовки и ее последующую обработку.

При выборе заготовки следует учитывать, что руководящим положениям об экономии материалов, создании безотходной и малоот­ходной технологии и интенсификации техноло­гических процессов в машиностроении отвечает тенденция использования более точной и сложной заготовки. Для таких заготовок требуется более дорогая технологическая ос­настка в заготовительном цехе (сложные штампы или комплекты модельной оснастки), затраты на которую могут оправдать себя лишь при достаточно большом объеме годо­вого выпуска заготовок.

Для того чтобы при­менить точные горячештампованные заготов­ки в серийном производстве, при технологиче­ской подготовке производства предусматри­вают применение одной групповой (комплекс­ной) заготовки для нескольких близких по конфигурации и размерам деталей. Таким образом, в результате суммирования выпуска всех деталей группы увеличивается объем го­дового выпуска заготовок, и становится эконо­мически целесообразным применять сложные штампованные заготовки вместо проката. Раз­меры, припуски на обработку и механические свойства материала поступающих на обработ­ку заготовок должны соответствовать величи­нам, принятым при проектировании и изло­женным в утвержденных технических усло­виях.

На первых одной-двух операциях при бази­ровании по черным базам обрабатывают ос­новные технологические базы. Затем выпол­няют операции формообразования детали до стадии чистовой обработки (точность 7—9-го квалитета). Далее осуществляют операции местной обработки на ранее обработанных по­верхностях (фрезеруют канавки и лыски, наре­зают резьбу и зубья, сверлят отверстия и т. д.). Затем выполняют отделочную обработку ос­новных, наиболее ответственных поверхностей (точность 7-го квалитета); при необходимости за этим следует дополнительная обработка самых ответственных поверхностей с точ­ностью 6—7-го квалитета и параметром шеро­ховатости поверхности Ra = 0,32 мкм и менее.

Деление всего объема обработки на опера­ции, выбор оборудования, формирование опе­раций по содержанию зависят также от усло­вий производства. В поточном производстве штучное время любой операции должно со­ответствовать такту выпуска, а для этого в не­которых случаях требуется применять спе­циальные приспособления, инструментальные наладки и станки. При обработке на универ­сальных станках стремятся к более полному использованию их возможностей. Наиболее точные станки используют для чистовой и от­делочной обработки, выделяемой в отдельные операции. Чтобы избежать трудоемких пере­установок крупногабаритных и тяжелых заго­товок, черновую и чистовую обработку таких заготовок выполняют за одну операцию. Та­кое же построение маршрутной технологии ха­рактерно для любых деталей в мелкосерийном производстве. Во всех случаях выполнения черновой и чистовой обработки за одну опера­цию рекомендуется сначала провести черно­вую обработку всех поверхностей, а затем выполнить чистовую обработку тех поверхно­стей, для которых она необходима.

В маршрутной технологии в процессе обра­ботки предусматривают контроль с целью технологического обеспечения заданных пара­метров качества обрабатываемой детали. Тех­нолог устанавливает объект контроля и его место, обращая внимание на операции, при ко­торых точность обеспечивается наиболее труд­но; назначает методы и средства контроля, выдает задание на их конструирование.

Операционную технологию разрабатывают с учетом места каждой операции в маршрут­ной технологии. К моменту проектирования каждой операции известно, какие поверхности и с какой точностью были обработаны на предшествующих операциях, какие поверхно­сти и с какой точностью нужно обрабатывать на данной операции.

Проектирование операций связано с разра­боткой их структуры, с составлением схем на­ладок, расчетом настроечных размеров и ожи­даемой точности обработки, с назначением режимов обработки, определением нормы времени и сопоставлением ее с тактом работы (в поточном производстве). При расчетах точ­ности и проверке производительности может возникнуть необходимость в некоторых изме­нениях маршрутной технологии, выбора обо­рудования, содержания операции или условий ее выполнения.

Операционная технология позволяет вы­дать задание на конструирование специально­го оборудования, средств механизации и автоматизации, на разработку средств технологи­ческого оснащения и метрологического обес­печения процесса.

Проектирование операции — задача много­вариантная; варианты оценивают по произво­дительности и себестоимости, руководствуясь технико-экономическими принципами проекти­рования, имея в виду максимальную экономию времени и высокую производитель­ность.

25. Особенности нормирования многоинструментальных работ

Многоинструментальные наладки применяются на различных станках. В зависимости от типа станка, определения режимов резания и норм времени имеют свои особенности, но есть и общие правила.

«Общемашиностроительные нормативы режимов резания» преду-сматривают в расчетах два этапа:

1 Расчеты кинематических элементов режима резания (ν, n, S) для отдельных групп инструментов, связанных общими кинематическими параметрами, т.е. расчет режимов резания на каждой позиции.

2 Корректирование режима резания по позициям, с целью выравнивания времени работы отдельных групп инструментов, кинематически не связанных между собой.

Второй этап исключается для таких станков, как токарные одношпиндельные односуппортные станки, сверлильные с одной многошпиндельной головкой, фрезерные станки, связанные одной минутной подачей, токарные многошпиндельные автоматы, связанные одним числом оборотов шпинделя для всех позиций.

Первый этап включает в себя следующие расчеты:

1 Определение величины рабочего и холостого ходов суппортов, головок, стола (в зависимости от типа станка).

2 Определение нормативных подач (на зуб, оборот, минутную подачу).

3 Определение периода стойкости лимитирующих инструментов с учетом коэффициента времени резания λ, числа инструментов в наладке и условий их работы.

4 Расчет скорости резания и числа оборотов с учетом принятой стойкости инструментов.

5 Корректировка режимов резания по станку с учетом его кинематических и динамических возможностей, при этом расчетные величины режимов резания не следует повышать более чем на 10 – 15%.

6 Расчет основного времени по окончательно принятой схеме наладки и режима резания по данным станка.

Для многошпиндельных токарных полуавтоматов и агрегатных станков с несколькими головками после определения основного времени отдельных позиций, осуществляется второй этап расчета – корректирование режимов резания.

Цель этого корректирования – выравнивание времени работы отдельных позиций.

В первую очередь следует проанализировать возможность изменения наладки или конструкций инструментов на лимитирующей позиции. Если это невозможно, следует понизить режимы резания (скорость резания) на лимитирующих позициях, не превышая при этом установленного на лимитирующей позиции времени обработки.

Это позволит повысить периоды стойкости инструментов, а, следовательно, и экономические показатели операции.

Основное время для каждого суппорта рассчитывают по формуле:

где L – расчетная длина обрабатываемой поверхности,

i - число рабочих ходов;

S – подача на оборот шпинделя;

n – число оборотов шпинделя.

Общее основное время tо. общ. определяют взависимости от схемы обработки.

При последовательной обработке:

где tо.с.посл. – основное время для каждого суппорта или каждого инструмента;

h – число суппортов или последовательно работающих инструментов.

При параллельной обработке:

tо.общ. = tо.с.пар. max,

где tо.с.пар. max – наибольшее основное время работы одного из суппортов или одного из инструментов.

При параллельно-последовательной обработке:

Расчет остальных элементов штучного времени для многоинструментальной обработки производится аналогично расчету одноинструментальных работ.

Особенностью является необходимость учета перекрываемого и неперекрываемого вспомогательного времени.

Так в норме tвсп не учитывается время на установку и снятие детали при наличии на многошпиндельных полуавтоматах и агрегатных станках загрузочной позиции, а так же время на контроль заготовки, если оно меньше основного времени.

В норме tвсп необходимо учесть время на делительный поворот станка.

Особенности нормирования многостаночной работы

Основным условием многостаночной работы является то, что машинно-автоматическое время любого из обслуживаемых станков должно быть больше или равно сумме ручного времени всех других станков. Только в этом случае станки не будут иметь простоев.

,

где tм.а - машинно-автоматическое время одного из станков, выбранного за основной;

tв.р – ручное вспомогательное время на данном станке;

- сумма вспомогательного времени (перекрываемого и не перекрываемого) всех других станков;

- сумма времени переходов от одного станка к другому.

К машинно-автоматическому времени относится не все машинное время, а только время автоматической работы станка, т.е. когда рабочий остается свободным от ручных приемов работы.

Ручное вспомогательное время при многостаночном обслуживании

tв.р = tв.н + tв.п + tп , мин

Это время будет и временем занятости (tзан) рабочего на обслуживании данного станка.

Под циклом многостаночной работы (tц) понимается период времени, в течении которого регулярно и полностью осуществляются повторяющиеся работы на всех, обслуживаемых рабочим станках

tц = tм.а + tв.н , мин

при обслуживании станков – дублеров будет использовано полностью, если оно полностью перекроет вспомогательное не перекрываемое время всех станков, кроме вспомогательного перекрываемого времени и времени на переходы ко всем станкам, т.е.

tм.а = tв.н ∙ (n – 1) + (tв.п + tп) ∙ n, мин,

где n – количество станков, ослуживаемых рабочим.

Отсюда

В случае неполного использования tм.а , т.е. при соотношении

tм.а > tв.н ∙ (n – 1) + (tв.п + tп) ∙ n

количество станков: ,

где tпр - простой рабочего.

Степень занятости рабочего выражают коэффициентом занятости

должен быть равен 0,8 – 0,85.

Время обслуживания рабочего места (организационного и технического) и время на отдых рабочего относятся к дополнительным затратам рабочего времени, которые не входят в продолжительность цикла, рассчитываются отдельно и учитываются при определении нормы выработки.

№ 26 Размерные цепи, их структура и основные методы расчета.

Размерная цепь – совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное положение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей. Замкнутость размерной цепи приводит к тому, что размеры, входящие в размерную цепь, не могут назначаться независимо, т.е. значение и точность по крайней мере одного из размеров определяются остальными. Размерная цепь состоит из отдельных звеньев.

Звеном называется каждый из размеров, образующих размерную цепь. Звеньями размерной цепи могут быть: диаметральные размеры, расстояния между поверхностями или осями, зазоры, натяги, перекрытия, мертвые ходы, отклонения формы и расположения поверхностей (осей) и т.д.

Исходным звеном называется звено, к которому предъявляется основное требование точности, определяющее качество изделия в соответствии с техническими условиями. В процессе обработки или сборки изделия исходное звено получается обычно последним, замыкая 26,1 размерную цепь.

Составляющими называются все остальные звенья, с изменением которых изменяется и замыкающее звено. Требования, предъявляемые к точности машины и отдельных ее механизмов и деталей, вызывают необходимость правильного

уста­новления размеров и допускаемых отклонений (допусков) не только отдельных деталей, но и их звеньев и взаимного расположения их в кинематических цепях машины. Решение этой задачи возможно путем использования метода расчета размерных цепей. Размерной цепью называется замкнутая цепь взаимно связанных размеров, расположенных в определенной последовательности и определяющих взаимное положение поверх­ностей и осей детали или деталей. В зависимости от коли­чества размеров (называемых обычно звеньями), входящих в размерную цепь, размерные цепи могут быть простыми и сложными (многозвеньевыми).

Прямая задача. По заданным номинальному размеру и допуску (отклонениям) исходного звена определить номинальные размеры, допуски и предельные отклонения всех составляющих звеньев размерной цепи. Такая задача относится к проектному расчету размерной цепи.

Обратная задача. По установленным номинальным размерам, допускам и предельным отклонениям составляющих звеньев определить номинальный размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена. Такая задача относится к поверочному расчету размерной цепи.

Решением обратной задачи проверяется правильность решения прямой задачи.

Номиналь­ный размер замыкающего звена размерной цепи должен быть равен алгебраической сумме номинальных размеров всех остальных со­ставляющих звеньев данной цепи.

Номиналь­ный размер замыкающего звена размерной цепи должен быть равен алгебраической сумме номинальных размеров всех остальных со­ставляющих звеньев данной цепи.

Из рис. Видно, что замыкающим звеном в представленной многозвеньевой размерной цепи является А₃ и что А₁= А₂+ А₃; А_З= А₁- А₂ (1)

Из рис. Видно, что замыкающим звеном в представленной многозвеньевой размерной цепи является А₃ и что А₁= А₂+ А₃; А_З= А₁- А₂ (1)

Так как при обработке деталей размеры их отклоняются от номинальных размеров вследствие невозможности достигнуть абсо­лютной точности из-за погрешностей, вызываемых влиянием различных факторов, то, помимо зависимости номинальных размеров звеньев размерной цепи, описанной урав­нением (1), необходимо соблюдение следующих уравнений, свя­зывающих величины погрешностей и допусков размеров деталей. Погрешность размера, получающаяся на замыкающем звене размерной цепи, должна быть равна сумме –погрешностей всех остальных звеньев, составляющих данную размерную цепь: ; (2) где ω_Аз – погрешность замыкающего звена размерной цепи; m – общее количество звеньев (включая замыкающее звено). Допуск (δ) замыкающего звена размерной цепи, равен сумме допусков всех остальных звеньев данной размерной цепи, т. Е. (3).

Уравнения (1), (2) и (3) называются основными уравнениями размерной цепи: первое — отнесенное к номинальным размерам, второе — отнесенное к погрешностям, третье — отнесенное к до­пускам.

Из указанных уравнений следует, что точность соединения деталей и координирование их поверхностей или осей достигается в большей степени короткими размерными цепями, т. Е. цепями, состоящими из наименьшего количества звеньев.

Решение размерной цепи заключается в достижении заданной точности ее замыкающего звена и обеспечении равенства двух частей

26,2 уравнения размерной цепи. Это может быть осуществлено методами:

1) полной взаимозаменяемости;

2) неполной взаимозаменяемости;

3) подбора (селективная сборка);

4) пригонки (изготовление «по месту»);

5)регулирования — применения компенсаторов — подвижных и неподвижных.

Решение размерной цепи методом полной взаимозаменяемости осуществляется в том случае, когда взаимозаменяемые детали, размеры которых составляют размерную цепь, без какого-либо подбора обеспечивают достижение заданной точности замыкающих звеньев у всех размерных цепей. Решение размерной цепи методом неполной взаимозаменяемости заключается в том, что, используя некоторые положения теории вероятностей, допуски на звенья размерной цепи расширяют, идя на риск получения некоторого, относительно небольшого процента размерных цепей, у которых допуск замыкающего звена выйдет за пределы назначенной величины. Этот метод решения размерной цепи дает значительный экономический эффект при механической обработке, так как благодаря расширению допусков на отдельные звенья цепи, обработка деталей упрощается и ускоряется и, значит, обходится дешевле.

Способ равных допусков применяют, если составляющие размеры имеют один порядок (например, входят в один интервал диаметров) и могут быть выполнены с примерно одинаковой экономической точностью.

Способ равных допусков прост, но недостаточно точен, так как корректировка допусков составляющих размеров произвольна. Его можно рекомендовать только для предварительного назначения допусков составляющих размеров.

Способ допусков одного квалитета применяют, если все составляющие цепь размеры могут быть выполнены с допуском одного квалитета и допуски составляющих размеров зависят от их номинального значения.

Метод подбора в решении размерной цепи заключается в том, что детали, размеры которых входят в состав размерной цепи, сортируются по размерам на несколько групп в пределах полей допусков. Такой метод дает возможность получить размерную цепь повышенной точности, так как надлежа­щая посадка достигается путем подбора деталей, т. Е. осуществляется так называемая селективная сборка. Этот метод применяется для коротких размерных цепей в серийном производстве.

Метод пригонки, или изготовления «по месту», заключается в том, что назначенная точность замыкающего звена достигается изменением размера одного из звеньев (снятием стружки — подрез­кой, припиловкой, шабрением и т. Д.); это звено называется ком­пенсирующим. Этот метод требует значительной затраты ручного труда высококвалифицированных рабочих; он неэкономичен и к тому же при недостаточной квалификации исполнителей снижает качество собранного механизма или машины. Этот метод применяется при мелкосерийном и единичном производстве для размерных цепей с большим количеством звеньев.

Решение размерной цепи методом регулирования состоит в том, что назначенная точность размера замыкающего звена также дости­гается изменением размера одного из звеньев цепи; однако в отли­чие от метода пригонки изменение размера осуществляется здесь посредством перемещения детали, положение которой определяет размер данного звена, или посредством введения дополнительной детали. В первом случае перемещаемая деталь является подвижным компенсатором, во втором случае дополнительная деталь является неподвижным компенсатором. В качестве дополнительных деталей применяются прокладки, проставочные кольца, втулки и т. П.

Применение подвижных компенсаторов дает возможность полу­чить высокую точность размерной цепи и поддерживать эту точ­ность при эксплуатации, когда отдельные звенья вследствие износа или влияния температуры изменяют свои 26,3 размеры; при подвижных компенсаторах отпадает необходимость в пригоночных работах, что облегчает и ускоряет сборку. Таким образом, применение подвижных компенсаторов является экономичным способом дости­жения высокой точности в размерных цепях.

По отношению к замыкающему все составляющие размеры делятся на увеличивающие и уменьшающие. Увеличивающим звеном называется такое звено размерной цепи, при увеличении которого и постоянстве размеров остальных составляющих звеньев, размер замыкающего звена увеличивается.

У меньшающим звеном называется такое звено размерной цепи, при увеличении которого и постоянстве размеров остальных составляющих звеньев, размер замыкающего звена уменьшается.

При расчёте размерных цепей применяются следующие условные обозначения:

- номинальный размер любого составляющего размера; -замыкающий размер; Т , Т - допуски составляющего и замыкающего размеров; Е – обозначение отклонения; - верхнее отклонение, например ; - нижнее

26,2 отклонение, например . В размерных цепях применяют отличные от системных обозначений( в которой, как известно, ES, EI – отклонения отверстий; es, ei – отклонения валов), так как многие размеры размерных цепей не подходят под понятия “отверстие” или “вал”. - среднее отклонение, определяющее середину поля допуска, например . - наибольший, наименьший предельные и средний размеры составляющего звена; - наибольший, наименьший предельные и средний размеры замыкающего размера.

- передаточное отношение (или передаточная функция j – го размера.

Метод max-min

Для линейной размерной цепи уравнение может быть записано в следующем виде:

(3) где n- число увеличивающих, p- число уменьшающих звеньев, причём n+p=m-1.

В общем случае . (4)

Предельные размеры рассчитываются по следующим формулам: (5) (6)

В большинстве случаев удобнее пользоваться расчётом предельных отклонений:

(7) , (8)

затем среднее отклонение замыкающего размера (10)

26,4 Формула (10) может быть получена в результате сложения и деления на уравнения (7) и (8).

В общем случае (11)  

Если вычесть из уравнения (5) уравнение (6), получим основное уравнение связи допусков составляющих размеров с допуском замыкающего размера при полной взаимозаменяемости, т.е. при допущении, что возможно сочетание всех наибольших увеличивающих размеров с наименьшими уменьшающими и наоборот:

T .(12)

Допуск замыкающего размера равен сумме допусков составляющих размеров. Из этого следует, что:

а) исходные размеры (к которым предъявляются функциональные требования, от точности которых зависит качество изделия) не следует делать замыкающими при указании исполнительных размеров на чертеже;

б) если это невозможно, то необходимо выполнить принцип кратчайшей размерной цепи, т.е. исходный размер делать зависимым от минимального числа составляющих размероПри условии обеспечения полной взаимозаменяемости её решают в такой последовательности:

1)определить допуск замыкающего размера по формуле (12);

2)определить и по формулам (7) и (8);

3)проверить расчёт по формуле: (15)

При способе назначения допусков одного квалитета расчет в общем аналогичен решению прямой задачи методом полной взаимозаменяемости. При этом среднее количество единиц допуска определится по формуле .

Способ пробных расчетов заключается в том, что допуски на составляющие размеры назначают экономически целесообразными для условий предстоящего вида производства с учетом конструктивных требований, опыта эксплуатации имеющихся подобных механизмов и проверенных для данного производства значений коэффициентов .

Способ равного влияния применяют при решении плоских и пространственных размерных цепей. Он основан на том, что допускаемое отклонение каждого составляющего размера должно вызывать одинаковое изменение исходного размера.