64. Методы расчетов оптимальных режимов резания.

Оптимальный режим – это режим, при котором достигается максимальная производительность и минимальная себестоимость. Существуют 3 метода:

1. Аналитический (наиболее точен и трудоемок, используется в масс. и серийном произв.)

2. Табличный (более прост, но менее точен. Использ. в мелкосер. и ед. производ.)

3. Графический (использ. в конкретных условиях обработки для 1-ого станка для опред. обраб. материала и инстр. материала.)

Исходные данные: сведения о заготовке, материале, размеры, вид обработки, шероховатость обрабатываемых поверхностей, паспортные данные станка, способ закрепления деталей

1) а) Выбор режущего инструмента (матер. реж. части, тип резца, геом. резца)

б) Выбор глубины резания t = D-d/2

4-5 мм R_Z = 40..10 мкм t < 2 мм – 1 проход

t > 2 мм – 2 прохода

в) Выбор подачи. Данная подача характеризуется: прочностью державки резца, жесткостью державки резца, прочностью твердосплавной пластины, прочностью механизма подач, шероховатостью поверхности, мощностью и крутящим моментом шпинделя, стойкостью резца, жесткостью детали.

Для каждой ступени находим номинальную подачу и корректируем с паспортом станка. Находим скорость резания для этой системы (рассчитанную в диапазоне подач).

2) Расчет производят при помощи спец. таблиц приведенных в общемашиностроительных справочниках.

а) Выбор глубины резания (выбирают так же как при аналитическом)

б) выбор подач. При черновой обработке подач выбирается в зависимости от размеров державки резца, т.е. В+Н. При чистовой – в зависимости от требуемой шероховатости, от вспомаг. угла в плане φ₁ и от радиуса при вершине резца.

в) выбор скорости резания.

г) проверка режима по мощности станка.

; кВт. N_РЕЗ≤N_ЭЛ.ДВ. - если условие не выполняется, надо понизить скорость резания.

№65 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ФРЕЗЕРОВАНИИ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ЗНАЧЕ­НИЕ. Фрезерование является произво­дительным и универсальным техноло­гическим способом механической обра­ботки заготовок резанием. В машино­строении фрезерованием обрабатываются: а) горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости (рис. 14.1, а, б) на различных по размерам и форме заго­товках; б) уступы (рис. 14.1,в, г); в) канавки (рис. 14.1, д, е) прямоуголь­ного и профильного сечения, располо­женные в плоскости, и пространствен­ные (винтовые); г) пазы (рис. 14.1,ж, з); д) узкие и глубокие прорези (рис. 14.1, и); е) шлицы на головках шурупов и винтов (рис. 14.1, к); ж) фасонные поверхности различных профилей с прямолинейными (рис. 14.1, л) и криволинейными (рис. 14.1, м) образующими. С помощью фрезерования обрабатывают различные поверхности, в том числе тела вращения, прямые профильные образования на цилиндрах, прямые и винтовые зубчатые венцы на колесах, прямые и винтовые шлицевые канавки, резьбовые поверхности на нор­мализованном и специальном крепеже, профильные канавки на торцах цилинд­ров. Фрезерованием также производится разрезка катаных прутков на мерные заготовки (рис. 14.1, н).

ОСНОВНЫЕ ТИПЫ ФРЕЗ И ИХ НАЗНАЧЕНИЕ. Чтобы производительно и экономично выполнять перечисленные выше виды обработки, разработана и используется широкая номенклатура стан­дартных и специальных фрез. Фрезы раз­ных типов различаются по внешнему виду, размерам и конструкции и приспособле­ны для фрезерования поверхностей опре­деленных форм и размеров.

Цилиндрические фрезы (рис. 14.2) в настоящее время применяют ограниченно. Тем не менее на их примере можно выявить все особенности и закономер­ности процесса фрезерования. Определе­ния геометрических и режимных пара­метров цилиндрических фрез справедливы для фрез остальных разновидностей. Цилиндрические фрезы предназначены для установки на горизонтально-фрезер­ ных станках при обработке плоских поверхностей шириной до 120 мм при условии, что ширина В обрабатываемой поверхности на заготовке на 5... 6 мм меньше длины l рабочей части фрезы. Цилиндрические фрезы имеют централь­ное базовое отверстие со шпоночной канавкой. Надетые на оправку станка цилиндрические фрезы зажимаются меж­ду кольцами с помощью затяжной гайки.

Концевые фрезы (рис. 14.3) имеют на­ружный диаметр D рабочей части от 3 до 50 мм. Присоединительная часть концевых фрез диаметром D < 14 мм цилиндрическая, а фрез диаметром D > 20 мм — коническая. В диапазоне диаметров D = 14...20 мм присоедини­тельная часть может быть выполнена как цилиндрической, так и конической. Основным рабочим участком режущей

части концевых фрез является цилиндри­ческий участок длиной I, которым фре­зеруется поверхность на заготовке шири­ной В (В < I), а также часть торцовой поверхности, на которой имеются режу­щие зубья. Концевые фрезы применяют для обработки открытых пазов и копировально-фрезерной обработки стенок замкнутых профильных углублений и отверстий в плоских заготовках. Конце­вые фрезы предназначены в основном для работы на вертикально-фрезерных станках, но могут быть использованы и на горизонтально-фрезерных станках.

Торцовые фрезы (рис. 14.4) отличаются от концевых фрез соотношением разме­ров D/1 (для торцовых фрез D/1 = = 4...6; для концевых фрез D/1 = 0,2...0,5). Стандартные торцовые фрезы имеют диаметры D = 60... 600 мм и цилиндри­ческие отверстия для установки на шпин­деле станков. Предназначены они для обработки плоских поверхностей, лежа­щих как в одной, так и в разных по высоте плоскостях, например на корпус­ных деталях (см. рис. 14.1, а, б). Торцо­выми фрезами больших диаметров можно за один проход обработать заготовки шириной до 500 мм. Применяются тор­цовые фрезы на мощных горизонталь­но- и вертикально-фрезерных станках, а также на агрегатных станках.

Дисковые фрезы (рис. 14.5) имеют диа­метр D = 60...110 мм и цилиндриче­ские базовые отверстия для крепления на оправке. Режущие зубья дисковых фрез выполняются на цилиндрической внешней поверхности, а также на одной (односторонние) или на обеих (дву­

сторонние) торцовых поверхностях. Пред­назначены дисковые фрезы для фрезеро­вания канавок различного назначения шириной В = 6... 16 мм.

Дисковая фреза, показанная на рис. 14.6, предназначена для фрезеро­вания Т-образных пазов (см. рис. 14.1, з). Фрезы этого типа имеют коническую или цилиндрическую присоединительную часть. Диаметр рабочей части D = 10...54 мм, ширина В = 7,5...40 мм.

Отрезная фреза (рис. 14.7) предназна­чена для разрезки катаных прутков на мерные заготовки на горизонтально-фрезерных станках (см. рис. 14.1, н). Зубья этих фрез выполнены только на внешнем диаметре. Отрезные фрезы имеют рабочий диаметр D = 60... 200 мм и ширину В = 1... 5 мм.

Прорезная (шлицевая) фреза (рис. 14.8) предназначена для фрезерования узких щелей и шлицев в головках винтов и шурупов (см. рис. 14.1, к). Прорезные фрезы имеют диаметры D = 40...75 мм и ширину В = 0,2... 5 мм.

Шпоночные фрезы (рис. 14.9) исполь­зуются для фрезерования шпоночных канавок (см. рис. 14.1, е). Стандартные шпоночные фрезы имеют диаметр D = 3... 40 мм и устанавливаются на вер­тикально- и горизонтально-фрезерных станках.

Угловые фрезы (рис. 14.10) предназ­начены для фрезерования профильных угловых канавок, как правило, в ин­струментальном производстве. Угловые фрезы имеют диаметры D = 35... 90 мм. Их применяют на универсально-фрезер­ных станках.

Фасонные фрезы имеют различный профиль лезвий. На рис. 14.11 в ка­честве примера показана фреза с вы­пуклым полукруглым профилем лезвия. Фасонные фрезы предназначены для фре­зерования канавок и выступов фасон­ного профиля. Они имеют диаметрыD = 45... 90 мм. Применяются фасонные фрезы преимущественно на горизонталь­но-фрезерных станках.

ПОВЕРХНОСТИ НА ОБРАБАТЫ­ВАЕМОЙ ЗАГОТОВКЕ. При фрезеро­вании на обрабатываемой заготовке (14.16,а) имеются: а) обрабатывае­мая поверхность 1-2-3-4; б) поверхность резания 3-4-5-6 и в) обработанная по­верхность 5-6-7-8. В процессе фрезеро­вания длина

обрабатываемой поверхности постепенно уменьшается (на размер S₀ за оборот фрезы) и соответственно (на тот же размер) увеличивается длина обработанной поверхности, а поверхность резания, не меняясь по размеру, пере­мещается в сторону обрабатываемой по­верхности.

В некоторых случаях, например, при фрезеровании открытого паза концевой фрезой (рис. 14.16,6), на обрабатываемой заготовке можно различить две обрабо­танные поверхности 1-2-3-4 и 1'-2'-3'-4' на противоположных сторонах профрезерованного паза и поверхность резания 1-1'-2'-2, соединяющую обе обработанные поверхности паза. Понятие об обраба­тываемой поверхности в рассматриваемом случае лишено смыслового содержания и как физическая поверхность она отсут­ствует.

ГЛУБИНА ФРЕЗЕРОВАНИЯ. В про­цессе фрезерования, двигаясь по трахоидальной траектории относительного рабо­чего движения, лезвия зуба фрезы всту­пают в контакт с обрабатываемой заго­товкой в начальной точке 1 (см. рис. 14.15). Совершив за время рабочего цикла путь в виде отрезка трахоиды, лезвие выходит из контакта с обрабаты­ваемой заготовкой в конечной точке 2.

Кратчайшее расстояние между поверх­ностью, в которой лежат все точки

Из всего изложенного выше следует, что глубина фрезерования всегда изме­ряется в плоскости вращения фрезы (т. е. в плоскости, перпендикулярной оси фрезы ).

Обычно глубина фрезерования при обработке одной заготовки бывает по­стоянной. Но при врезании и выходе фрезы, при обработке угловых переходов, обработке заготовок с переменными раз­мерами и неравномерным припуском на обработку глубина резания t во время фрезерования может возрастать или уменьшаться.

ШИРИНА ФРЕЗЕРОВАНИЯ. От этой величины, являющейся режимным пара­метром, зависят длина активно работаю­щих участков режущих лезвий и, как следствие, условия силового взаимодей­ствия, количество затрачиваемой энер­гии и выделяющейся теплоты.

Ширина В фрезеруемой поверхности на обрабатываемой заготовке может быть меньше длины режущей части I фрезы, как, например, при фрезеровании цилинд­рическими (см. рис. 14.2), концевыми (см. рис. 14.3) и шпоночными (см. рис. 14.9) фрезами. Ширина фрезерова­ния В может быть равна длине режущей части l фрезы, например, при фрезе­ровании канавок и пазов дисковыми (см. рис. 14.5), Т-образными (см. рис. 14.6), отрезными (см. рис. 14.7) и прорезными (см. рис. 14.8) фрезами. При­веденные примеры показывают, что ширина фрезерования всегда измеряется вдоль оси фрезы (перпендикулярно глу­бине фрезерования).

Обычно ширина фрезерования, так же как глубина фрезерования, за время обработки заготовки остается постоянной. Она может увеличиваться или умень­шаться при изменении фактической ши­рины фрезеруемой поверхности на обра­батываемых заготовках.

ИЗНОС ЛЕЗВИЙ ЗУБЬЕВ ФРЕЗ. При фрезеровании изнашиванию подвер­гаются задние поверхности главных лез­вий на цилиндрической части и вспомо­гательных лезвий на торцовой части зубьев фрез (рис. 14.30). Наиболее интен­сивному изнашиванию подвергаются уг­ловые участки сопряжения главных и вспомогательных лезвий. Если в резании участвуют только главные лезвия на ци­линдрической части зубьев фрез (рис. 14.30, а), измерение износа ведется по зна­чению h._з. Когда износ достигает макси­мально допустимого значения, дальнейшая работа прекращается и фреза под­вергается восстановительной переточке по задней поверхности лезвия.

Если в резании одновременно участ­вуют главные лезвия на цилиндрической части и вспомогательные лезвия на торце зубьев фрез (рис. 14.30,6), больший износ

наблюдается на угловом переходе и из­мерение износа ведут по значению h_{з у} на уголке.

По результатам измерения значений износа h₃ или h₃._y, проведенным через оп­ределенные интервалы времени, строят, как было описано выше, кривые износа, выражающие в графической форме функ­циональные зависимости h₃ (τ) и h_{3 y} (τ), где τ — продолжительность работы фрезы до достижения заданного износа на всех ее зубьях. Кривые износа показывают влияние на интенсивность изнашивания лезвий зубьев фрез комплекса режимных и конструктивных параметров — скорости резания v, подачи на зуб S_z, глубины фрезерования t, ширины фрезерования В, диаметра фрезы D и числа ее зубьев z.

Условия трения и изнашивания лезвий фрез менее благоприятны, чем у ранее рассмотренных инструментов, потому что за рабочий цикл лезвия фрезы срезают весьма тонкие слои металла, вплоть до нулевой толщины. Экспериментально ус­тановлено, что особенно интенсивно из­нашиваются задние поверхности лезвий в тех случаях, когда толщина срезае­мого слоя a_z < 0,04 мм.

При использовании торцовых фрез со вставными ножами (рис. 14.31, а), лезвия которых выполнены из твердого сплава, обработка ведется с большими подачами. Лезвия вставных ножей при этом изна­шиваются не только по задним, но и по передним поверхностям (рис. 14.31,6).

В этих условиях некоторое уменьшение интенсивности изнашивания достигается изменением формы режущей части зуба. Главные режушие лезвия выполняют под углом φ₀ к плоскости, перпендикулярной оси вращения фрезы. Угол φ₀ наклона главных лезвий к торцовой плоскости зависит от ширины фрезерования В. Для В = 2... 5 мм, что типично для торцо­вого фрезерования, угол φ₀ = 20... 30° (рис. 14.31, в). Подобное изменение кон­струкции режущей части фрез приводит к увеличению ширины срезаемого слоя

Однако, несмотря на уменьшение тол­щины а_z , срезаемого слоя, интенсивность изнашивания лезвий уменьшается благо­даря лучшему отводу теплоты от тех участков лезвия, которые участвуют в срезании слоя металла. При φ₀ = 90° (рис. 14.31, г) угловой переход между глав­ным и вспомогательным режущим лезвием в связи с плохими условиями теплоотвода быстро изнашивается, сокращая период стойкости фрезы.

№ 66 Сверление, зенкерованние и развертывание. Типы инструментов, их конструкции и применение

Сверление — вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.

Сверление осуществляется при сочетании двух формообразующих движений.

А_r- вращающее движение инструмента

S- движение подачи поступательное у инструмента.

Особенности резания при сверлении.

1. переменны скорости резания и геометрия вдоль режущих кромок, поэтому деформации срезаемого слоя так же переменна на перефории сверла она уменьшается, а деформация срезаемого слоя – усадкой стружки.

2.затруднен отход стружки из зоны резания и подвод СОЖ..

3.наблюдается значительное трение стружки о поверхность канавок сверла и сверло об поверхность. В результате повышается деформация срезаемого слоя и тепловыделения.

Назначение сверления

Сверление необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:

-Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развёртывание или растачивание.

-Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.

-Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.

-Ослабление разрушаемых конструкций.

-Закладка заряда взрывчатого вещества при добыче природного камня.

С танки и инструменты для выполнения сверления

Спиральное сверло (рис. 39) состоит из рабочей части, хвостовика и шейки.

Рис. 39. Элементы спирального сверла: 2φ – угол при вершине; ω – угол наклона винтовой канавки; ψ – угол наклона поперечной кромки.

На направляющей части расположены 2 винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе сверления. Направление винтовых канавок обычно правое. Левые сверла применяются очень редко. Узкие полосочки на цилиндрической части сверла называются ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла диаметром 0,25–0,5 мм выполняются без ленточек).

Режущую часть сверла образуют 2 кромки, расположенные под определенным углом друг к другу (угол при вершине). Величина угла зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116–118°.

Хвостовик служит для закрепления сверла в шпинделе станка или сверлильном патроне и может быть конической или цилиндрической формы. Конический хвостовик имеет на конце лапку, которая служит упором при выталкивании сверла из гнезда.

Шейка сверла соединяет рабочую часть и хвостовик и служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно проставляется марка сверла.Сверление цилиндрических отверстий, а так же сверление многогранных (треугольных, квадратных, пяти- и шестигранных, овальных) отверстий выполняют с помощью специальных режущих инструментов — свёрл. Свёрла в зависимости от свойств обрабатываемого материала изготавливаются нужных типоразмеров из следующих материалов:

66,1 Углеродистые стали (У8,У9,У10,У12 и др): Сверление и рассверливание дерева, пластмасс, мягких металлов.

Низколегированные стали (Х,В1,9ХС,9ХВГ и др): Сверление и рассверливание дерева, пластмасс, мягких металлов. Повышенная по сравнению с углеродистыми теплостойкость (до 250 °C) и скорость резания.

Быстрорежущие стали (Р9,Р18,Р6М5,Р9К5 и др): Сверление всех конструкционных материалов в незакалённом состоянии. Теплостойкость до 650 °C.

Свёрла, оснащенные твёрдым сплавом, (ВК3,ВК8,Т5К10,Т15К6 и др): Сверление на повышенных скоростях незакалённых сталей и цветных металлов. Теплостойкость до 950 °C.

Свёрла оснащённые боразоном: Сверление закалённых сталей и белого чугуна, стекла, керамики, цветных металлов.

Свёрла оснащённые алмазом: Сверление твёрдых материалов, стекла, керамики, камней.

Операции сверления производятся на следующих станках:

-Вертикально-сверлильные станки: Сверление основная операция.

=Горизонтально-сверлильные станки: Сверление основная операция.

-Вертикально-расточные станки: Сверление вспомогательная операция.

-Горизонтально-расточные станки: Сверление вспомогательная операция.

-Вертикально-фрезерные станки: Сверление вспомогательная операция.

-Горизонтально-фрезерные станки: Сверление вспомогательная операция.

-Универсально-фрезерные станки: Сверление вспомогательная операция.

-Токарные станки: Сверло неподвижно а обрабатываемая заготовка вращается.

-Токарно-затыловочные станки: Сверление вспомогательная операция. Сверло неподвижно.

И на ручном оборудовании:

-Механические дрели: Сверление с использованием мускульной силы человека.

-Электрические дрели: Сверление на монтаже переносным электроинструметом (в том числе ударно-поворотное сверление).

-перфораторы

Для облегчения процессов резания материалов применяют следующие меры:

Охлаждение: Смазочно-охлаждающие жидкости и газы(вода, эмульсии, олеиновая кислота, углекислый газ, графит и др)

Ультразвук: Ультразвуковые вибрации сверла увеличивают производительность и дробление стружки.

Подогрев: Подогревом ослабляют твёрдость труднообрабатываемых материалов.

Удар: При ударно-поворотном сверлении (бурении) камня, бетона.

Зенкерование. Зенкером обрабатывают отверстия, предварительно штампованные, литые или просверленные. Рисунок -5 а). Припуск под Зенкерование (после сверления) составляет 0,5-3 мм на сторону. Зенкер выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, вида (сквозное, ступенчатое, глухое) и диаметра отверстия и заданной точности обработки. Зенкер имеет три и более режущие кромки, поэтому при зенкеровании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при сверлении; он прочнее сверла, благодаря чему подача при зенкеровании в 2,5-3 раза превышает подачу при сверлении. Зенкерование может быть как предварительной (перед развертыванием), так и окончательной операцией. Кроме обработки отверстий зенкеры применяются для обработки торцовых поверхностей. Для повышения точности зенкерования (особенно при обработке литых или штампованных глубоких отверстий) рекомендуется предварительно расточить (резцом) отверстие до диаметра, равного диаметру зенкера на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера. Для обработки высокопрочных материалов (sв>750 МПа) применяют зенкеры, оснащенные пластинами из твердого сплава. Скорость резания для зенкеров из быстрорежущей стали такая же, как и для сверл. Скорость резания твердосплавных зенкеров в 2-3 раза больше, чем зенкеров из быстрорежущей стали. При

66,2 обработке высокопрочных материалов и литья по корке скорость резания твердосплавных зенкеров следует уменьшать на 20-30%.

Порядок работы тот же, что и при сверлении, а вот конструкция зенкера несколько отличается от конструкции сверла: он имеет три или четыре режущие кромки, которые позволяют более точно обработать отверстие (рис. 46, в).

Рис. 46. Инструменты для обработки отверстия: а – конические (угловые) зенковки; б – торцовая зенковка (цековка); в – цилиндрический зенкер; г – развертка; 1 – лапки; 2 – хвостовики; 3 – рабочие части; 4 – шейки.

Такую обработку применяют в том случае, если отверстию нужно придать форму конуса, цилиндра или сделать фаску под головку болта, заклепки или винта. Наличие режущих зубьев на торце зенковки обеспечивает точное совпадение осей отверстия и углубления под головку винта (рис. 46, а, б). Порядок работы тот же, что и при сверлении.

Развёртывание — вид чистовой механической обработки отверстий резанием. Производят после предварительного сверления и зенкерования для получения отверстия с меньшей шероховатостью. Вращающийся инструмент — развёртка — снимает лезвиями мельчайшие стружки с внутренней поверхности отверстия. Условия резания и нагрузка на инструмент при выполнении развёртывания, и шероховатость поверхности схожи с так называемым протягиванием.

Рисунок – 5 б). Развертка имеет значительно больше режущих кромок, чем зенкер, поэтому при развертывании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при зенкеровании. Отверстия диаметром до 10 мм развертывают непосредственно после сверления. Перед развертыванием отверстий большего диаметра их предварительно обрабатывают, а торец подрезают. Припуск под развертывание t=0,15-0,5 мм для черновых разверток и 0,05-0,25 мм для чистовых разверток. При работе чистовыми развертками на токарных и токарно-револьверных станках применяют качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью развертки. Для того чтобы обеспечить высокое качество обработки, сверление, зенкерование (или растачивание) и развертывание отверстия производят за одну установку заготовки в патроне станка. Подача при развертывании стальных деталей 0,5-2 мм/об, а при развертывании чугунных деталей 1-4 мм/об. Скорость резания при развертывании 6-16 м/мин. Чем больше диаметр обрабатываемого отверстия, тем меньше скорость резания при одинаковой подаче, а при увеличении подачи скорость резания снижают.

Рис. 5

Назначение развёртывания

Развертывание является необходимой чистовой операцией для:

Получения точных калиброванных отверстий: посадочные для подшипников, отверстия для плунжеров, валов и др

Получения малой шероховатости поверхности отверстий: для уменьшения трения, для плотного контакта или посадки.

Выполнение развёртывания

Развёртывание выполняется на всех станках применяемых и приспособленных для зенкерования, и в редких случаях вручную.

Инструмент для развёртывания

66,3 Основным инструментом для выполнения развёртывания являются так называемые развёртки, представляющие собой многолезвийные (4-20 лезвий) цилиндрические либо конические инструменты, имеющие ось вращения и при вращении которых происходит резание материала. При развёртывании применяют следующие виды развёрток:

-Цилиндрические цельные ручные: Ручная развёртка отверстий от 1 до 32 мм в диаметре (глубиной до 150 мм).

-Конические цельные ручные: Ручное развёртывание конических отверстий (до конус Морзе 3).

-Цилиндрические цельные машинные: развёртка отверстий до 150 мм.

-Конические цельные машинные: развёртка любых инструментальных конусных поверхностей.

-Цилиндрические раздвижные ручные: регулирование диаметра развёртки (подгонка отверстий до 32 мм в диаметре).

-Цилиндрические раздвижные машинные: регулирование диаметра развёртки.

-Развёртки изготовляют из инструментальных (среднелегированных чаще, быстрорежущих реже, углеродистых редко) сталей, и оснащенных твёрдыми сплавами.

-Развертывание производят как без охлаждения («всухую») так и с охлаждением СОЖ.

Инструмент для развертывания отверстий – развертка . Ручные развертки на своей хвостовой части имеют квадратный конец для вращение их с помощью воротка. На машинных развертках хвостовик конусный.

Для обработки конических отверстий используют комплект конических разверток из трех штук: черновой (обдирочной), промежуточной и чистовой. Гладкие цилиндрические отверстия обрабатывают развертками с прямыми канавками. Если же в отверстии имеется шпоночный паз, то для его развертывания применяют инструменты со спиральными канавками.

Последовательность действий при ручном развертывании отверстий (при предварительном и чистовом) следующая:

– установить заготовку с отверстием на верстаке или закрепить в тисках таким образом, чтобы с ней удобно было работать;

– выбрать развертку по размеру (ознакомившись с маркировкой), смазать рабочую ее часть минеральным маслом и вставить ее в отверстие без перекосов (для этого нужно проверить положение развертки относительно оси отверстия угольником)

а) - ручная с цилиндрическим хвостовиком, б) - машинная цельная с коническим хвостовиком, в) - машинная цельная насадная, г) - машинная сборная со вставными ножами, оснащенными пластинами из твердого сплава