- •Оглавление
- •Практическая работа № 4 «Изучение способов обработки металлов давлением»
- •Процессы обработки давлением
- •Свободная ковка металлов
- •1. Электрическая дуговая сварка.
- •1.1 Ручная дуговая сварка плавящимися толстопокрытыми электродами.
- •1.2 Ручная дуговая сварка угольным электродом дугой прямого действия.
- •1.3 Ручная дуговая сварка угольными электродами дугой косвенного действия.
- •1.4. Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом
- •1.6 Плазменная сварка.
- •1.7 Сварка в углекислом газе.
- •2. Электрошлаковая сварка.
- •3. Электроннолучевая сварка.
- •4. Лазерная сварка.
- •5. Газовая (газо-кислородная) сварка.
- •6. Термитная сварка.
- •7. Холодная сварка пластичных металлов.
- •8. Электрическая контактная сварка.
- •9. Ультразвуковая сварка.
- •10. Кузнечно-горновая сварка.
- •11. Газопрессовая сварка.
- •12. Диффузионная сварка в вакууме.
- •13. Сварка трением.
- •14. Сварка взрывом.
- •15. Индукционная высокочастотная сварка.
- •1. Сварка низкоуглеродистых сталей.
- •2. Сварка углеродистых сталей.
- •3. Сварка легированных сталей.
- •3.1 Низколегированные стали.
- •3.2. Среднелегированные стали.
- •3.3 Высоколегированные стали.
- •3.4 Хромистые стали.
- •3.5 Высокомарганцовистые стали.
- •3.6 Инструментальные стали
- •1. Сварка алюминия и его сплавов.
- •1. Подготовка под сварку.
- •2. Ручная дуговая сварка.
- •3. Автоматическая сварка.
- •4. Аргонодуговая сварка.
- •5. Газовая сварка.
- •6. Термическая обработка.
- •1.Сварка меди.
- •1.1. Дуговая сварка.
- •1.2. Сварка в среде защитных газов.
- •3.2. Газовая сварка.
- •3.3. Термическая обработка.
- •1. Сварка титана.
- •2. Аргонодуговая сварка.
- •2.1 Автоматическая сварка под флюсом.
- •2.2. Термическая обработка.
- •3. Сварка никеля.
- •1. Свойства чугуна.
- •2. Способы сварки чугуна.
- •1. Холодная сварка.
- •2. Полугорячая сварка.
- •3. Горячая сварка.
- •1. Требования к сварным соединениям.
- •2. Классификация сварных соединений.
- •1.1 Классификация строительных материалов и изделий
- •1.2. Физические свойства
- •1.3. Механические свойства
- •1.4. Химические свойства
- •1.5. Надежность
- •1.6. Технологические свойства
- •2.1. Композиционные материалы с алюминиевой матрицей
- •2.2. Композиционные материалы с никелевой матрицей
- •3. Композиционные материалы с одномерными наполнителями
- •3.1. Упрочнение волокнами
- •3.2. Армирующие материалы и их свойства
- •3.3. Получение композиционных материалов на металлической основе, армированных волокнами
- •3.4. Композиционные материалы с алюминиевой матрицей
- •3.5. Композиционные материалы на никелевой матрице
- •4. Эвтектические композиционные материалы
- •4.1. Эвтектические композиционные материалы на алюминиевой основе
- •4.2. Эвтектические композиционные материалы на основе никеля
- •5. Композиционные материалы на неметаллической основе
- •5.1. Свойства композиционных материалов с полимерной матрицей
- •5.2. Обработка и соединение композиционных материалов
- •1. Полимеры и полимерные материалы
- •1.1 Общая характеристика и классификация
- •1.2 Пластики
- •1.3 Эластомеры
- •1.4 Волокна
- •2. Переработка полимеров
- •2.1 Компаундирование
- •2.2 Технология переработки
- •2.3 Каландрование
- •2.4 Литье
- •2.5 Прямое прессование
- •2.7 Экструзия
- •2.8 Вспенивание
- •2.9 Армирование
- •2.10 Прядение волокон
- •1. Классификация вяжущих веществ
- •2. Воздушные вяжущие вещества
- •2.1. Гипсовые и ангидритовые вяжущие вещества
- •2.2. Известь строительная воздушная
- •2.3. Магнезиальные вяжущие вещества
- •2.4. Жидкое растворимое стекло
- •3. Гидравлические вяжущие вещества
- •3.1. Гидравлическая известь
- •5.3.2. Романцемент
- •3.3. Гидравлические известесодержащие и шлакощелочные вяжущие вещества
- •3.4. Цементы на основе портландцементного и глиноземистого клинкеров
- •3.4.1. Классификация цементов
- •3.4.2. Цементы на основе портландцементного клинкера
- •5.3.4.3. Цементы на основе глиноземистого клинкера
- •5.3.5. Гипсоцементно-пуццолановое и гипсошлакоцементное вяжущее
- •5.3.6. Кислотоупорные цементы
- •Список использованной литературы
3.2. Среднелегированные стали.
Стали 12М, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ предназначены для изготовления деталей, работающих в условиях высоких температур (400 — 600 °С) и при давлении газа или пара до 30,0 МПа (трубчатые элементы паровых котлов, элементы нефтеперегонной и химической аппаратуры и т. п.). Эти стали имеют склонность к образованию трещин в зоне термического влияния. Поэтому требуется предварительный подогрев до температуры 200 —3000С и последующая термическая обработка (отпуск). Отпуск проводят по режиму: нагрев изделия до 710 °С, выдержка при этой температуре не менее 5 мин на каждый миллиметр толщины металла с последующим медленным охлаждением. Иногда эти стали отжигаются при температуре 670 —800 °С.
Для сварки сталей 12МХ, 15ХМ и 20МХЛ применяют электроды ЦУ-2МХ, ЦЛ-38, ЗИО-20, УОНИ-13ХМ. Сварку производят на постоянном токе обратной полярности.
3.3 Высоколегированные стали.
К этим сталям относятся стали типа Х18Н9, Х18Н9Т, применяемые в химическом и пищевом машиностроении. Эти стали имеют высокие прочность, вязкость и пластичность. При сварке необходимо учитывать, что эти стали имеют пониженную электропроводность и теплопроводность, что ведет к значительным короблениям, а также к межкристаллитной коррозии. Поэтому строгое соблюдение режимов сварки особенно важно. Для сварки применяют электроды ЗИО-3, ОЗЛ-8, ЦЛ-11, ЦТ-1 и др. Сварку ведут на постоянном токе обратной полярности, применяя медные подкладки или ускоренное охлаждение швов водой или сжатым воздухом.
К окалиностойким сталям относятся стали типа Х25Н12 и Х25Н20, применяющиеся при изготовлении трубопроводов, деталей турбин, котлов высокого давления, химической аппаратуры и др. Они имеют повышенное сопротивление коррозии и выдерживают длительные нагрузки при высоких температурах. Эти стали имеют — склонность к образованию горячих трещин. Для сварки сталей этого типа применяют электроды ЦЛ-25, ОЗЛ-4, ОЗЛ-9А, ГС-1, ОЗЛ-5 и ЦТ-17. Сварку производят на постоянном токе обратной полярности. Для снятия напряжений после сварки стали подвергают термической обработке (отпуск при 650 °С).
3.4 Хромистые стали.
Хромистые стали Х6СМ, 4Х9С2, 15Х5М, Х5МФ, _ 12X13 с содержанием хрома 4 — 14% относятся к мартенситному классу. Эти стали применяют для изготовления конструкций повышенной прочности в агрессивной среде (аппаратура нефтеперерабатывающей промышленности). Стали 15X28, 1Х17Ю5 с содержанием хрома 18 — 30% относят к ферритному классу. Эти стали хорошо сопротивляются окислению при высоких температурах.
Склонность хромистых сталей к закаливанию на воздухе с образованием мартенситной структуры и рост зерен в зоне термического влияния составляют основные трудности при сварке этих сталей. Сварку хромистых сталей необходимо выполнять с предварительным подогревом до 200 —400 °С.
После сварки изделие охлаждают на спокойном воздухе до 150 —200 °С, а затем подвергают высокому отпуску: нагрев в печи до 720 —750 °С с выдержкой в течение 5 мин на 1 мм толщины металла, но не менее 1 ч, с последующим медленным охлаждением на спокойном воздухе. Стали с содержанием 7 — 10% Сr выдерживают в печи в течение 10 мин на 1 мм толщины металла. Рекомендуемые электроды: ЦЛ-17-63, СЛ-16, УОНИ-13/85 и др. Сварку производят на постоянном токе обратной полярности.