2.1.2. Обоснование выбора материалов для деталей низа

Выбор материала для подошвы

Ассортимент подошвенных материалов разнообразен. Рассмотрим свойства пяти видов материалов, наиболее распространенных в обувной промышленности. Ниже приведены физико-механические свойства подошв из ТЭП, ПВХ , полиуретана , пластика и кожволона.

Термоэластопласт (ТЭП) отличается высокой морозостойкостью ( до 60 градусов С), пластичностью, высоким показателем сопротивления истиранию.Наиболее часто в обувном производстве применяют монолитные ПВХ, обладающие высокой стойкостью к воздействию агрессивных сред. Данный материал гарантирует высокую износостойкость подошв. Основными преимуществами полиуретана являются: хорошая теплоизоляция, устойчивость к истиранию, многократному изгибу и растяжению.

Подошвы из пластика (термопластичные пластмассы и термореактивные пластмассы) широко используются для модельной обуви, в частности из-за их низкой цены.

Кожволон для низа обуви используют для изготовления подошв. Это - толстые, плотные, жесткие прорезиненные кожи, обладающие низкой влагоемкостью, высокой устойчивостью к истиранию, сжатию.

Все эти показатели важны для разрабатываемых женских полуботинок. Учитывая рассмотренные данные, для подошвы применяем кожволон.

Выбор материалов для каблука и набойки

Согласно ГОСТ 19116-84 « Обувь модельная» для каблуков используются снтетические материалы, пластмасса, дерево, пробка по техническим документам. Для набоек - металл, пластмасса и синтетические материалы по техническим документам.

Каблуки предохраняют пяточную часть обуви от износа, препятствуют проникновению внутрь обуви воды, меняют осанку человека и играют большую эстетическую роль в обуви. Поэтому материалы для каблуков должны быть твердыми, стойкими к сжатию и изгибу, хорошо склеиваться и удерживать гвозди и винты, а также должны иметь красивый внешний вид.  От конструкции и формы каблуков зависят и конструкции набоек. Материалы набоек должны иметь высокую сопротивляемость к сжатию и ударным нагрузкам. 

Так как деревянные каблуки применяют редко, то выбор материала каблуков производим из синтетических материалов. Для сравнения выбираем: АБС-пластик, полистирол, полиамид. Сравниваются предложенные материалы по физико-механическим свойствам. Физико-механические и стоимостные показатели представлены в таблице 2.6

Таблица 2.6. Физико-механические и стоимостные показатели материала каблуков

Наименование показателей	Еденица измерения	Значение показателей
		АБС-пластик	Полистирол	Полиамид
Плотность	г/см3	1,0	1,5	1,2
Предел прочности при -растяжении -сжатии -изгибе	МПа	50-70 800-1800 90-160	30-40 60-70 90-160	35-70 60-89 45-75

Продолжение таблицы 2.6

Температура плавления	0С	200-280	160-240	190-270
Прочность при ударных воздействиях	МПа	80	60	56
Стоимоть на пару	руб.	3200	2640	2430

Исходя из данных таблицы 2.6 и выше перечисленных требований, в качестве материала каблука выбираем АБС -пластик. Этот материал обладает наиболее высокими показателями механических свойств, а также наиболее высокую прочность крепления, не требуют дополнительной механической обработки, так как адгезия клеев к материалу достаточна. В соответствии с ГОСТ 19116-84 «Обувь модельная» для набойки должны применяться синтетические материалы по НТД.

В качестве материала набойки выбираем термопластичный полиуретан. Этот материал обладает высоким сопротивлением истиранию, достаточной твердостью, и высокой плотностью.

Выбор материала для платформы

Для платформы используются: кожа по ГОСТ 1903, ГОСТ 29277, кожа из спилка для низа обуви по техническим документам, шпальт кож для низа обуви, обувной картон по ГОСТ 9542, по техническим документам, синтетические материалы, войлок, дерево, пробка, пробковая крошка по техническим документам.

Платформу целесообразно изготавливать из того же материала ,что и каблук, по ряду вышеперечисленных показателей, следовательно ,для материала подошвы выбираем АБС –пластик.

Выбор материала для основной стельки и полустельки

Материал для основной стельки и полустельки должны быть стойкими к истиранию, к изгибу, эластичными. Лучший материал- гигиеническая и химическая инертная кожа натуральная стелечная. В дешевой обуви чаще применяют основные стельки из картона. Для повышения гибкости основной стельки по её краям могут делать несквозные надрезы. В настоящее время основные стельки делают из синтетических материалов, их комбинаций с картонами, а с целью повышения гигиенических свойств применяют вклеенную стельку, которую выкраивают из мягких материалов, гармонирующих по цвету и окраске с материалами подкладки и верха обуви.

Для большинства каркасных деталей (основной стельки) наиболее широко используют обувные картоны (ГОСТ 9542-89). Картоны подразделяют на различные марки. Сравним картон марки С-1, С-2, СЦМ и «Тексон».

Картон С-1 однослойного отлива более стоек к многократному изгибу и истиранию, чем картон многослойного отлива марки С-2, так как в нем прочность сцепления волокон и их взаимное переплетение выше. Картон многослойного отлива более жёсткий, чем картоны однослойного отлива.

«Тексон» и картон СЦМ успешно заменяют стелечную кожу, так как имеют достаточно высокие показатели прочности и упругости, сопротивление истиранию и гигиенические свойства.

СЦМ присуще достаточно высокая сорбция паров воды, наибольшая усадка при увлажнении и сушке. Технология производства «Тексон» обеспечивает изготовление картона с высокими показателями физико-механических свойств. От СЦМ «Тексон» отличается более высокой пористостью, меньшей плотностью и усадкой после сушки увлажненного материала. Учитывая рассмотренные данные, для основной стельки применяем картон марки «Тексон».

В таблице 2.7 приведены физико-механические показатели картона марки «Тексон».

Таблица 2.7. Физико-механические свойства картона марки «Тексон»

Наименование материала,ГОСТ	Плотность, г/см, не более	Предел прочности при растяжении, %	Удлинение при растяжении в машинном направлении,%	Истираемость во влажном состоянии, мм/мин, не более	Гигроскопичность, %, не менее	Влагоотдача, %, не более	Влажность, %	Намокаемость за 2ч, %, не более
Картон марки «Тексон»	0,8	2,3	12-26	1,2	31	7	16,2	33

Выбор материала для простилки

возникает дефект неровности ходовой поверхности подошвы. Простилка- деталь, служащая для выравнивания следа обуви, чтобы на поверхности основной стельки и подошвы не образовывались бугры и вмятины. Простилка прокладывается в неровность следа, образующиеся от загнутой затяжной кромки заготовки верха обуви. Изготавливают простилки из мягких и пластичных материалов (нетканых, войлока, поролона и др.), и иногда из картонов. Простилка улучшает амортизационные и гигиенические свойства обуви. При ее отсутствии или недостаточной плотности

В качестве материала для простилки выбираем мягкий нетканый материал-байка.

Выбор материала для геленка

Геленок является упругой опорой для свода стопы. Он играет в обуви роль рессора, воспринимающего довольно большие нагрузки от стопы, поэтому он должен быть жёстким и упругим одновременно. Наличие геленка обязательно в обуви со средним, высоким и особо высоким каблуком. Контур геленка должен строго соответствовать контуру геленочной части следа подошвы.

Изготавливают геленки из стальной профилированной ленты, а также из дерева и картона. Выбор материала зависит от высоты каблука и требуемой устойчивости в геленочной части.

Для разрабатываемых женских туфель выбираем металлический геленок по ГОСТ 2284-79.