33. Заводы по производству ж/б конструкций. Технологические процессы.

По технологическим признакам базы по изготовления ж/б изделий делятся на:

1. Базы полигонного типа со стендовой технологией при которой весь процесс изготовления каждой детали осуществляется на одном месте

2. Базы с поточно-конвеерным способам производства работы при котором изготовляемое изделие последовательно перемещается из одного рабочего места в другое и на каждом из них осуществляется одна операция.

3. Базы смешенного типа на которых на различных стадиях производственного процесса используют разные способы работ – проточно-агрегатный способ.

По сезонности производства работ базы могут быть:

- летнего

- круглогодичного действия

Рис1. Полигон летнего типа

1 – Ц/б смеситель;2 – Ж/д подъезд;3 – водопров. сеть;

4 – водозаборные колонки;5 – стенды ;

6 – портальные краны;7 – узкоколейный путь;

8 – вагонетка ;9 – подкрановые пути;10 – склад цемента;

11 – арматурный цех;12 – склад щебня;13 – Слад песка; 14 – склад гот. прод.; 15 – админ.быт. здание; 16 – электрощитовая; 17 – мастерские

К непрерывному способу формования ЖБИ из жестких смесей относят способ вибросилового проката на станах. Это универсальный агрегат, в котором изменением положения бортовой оснастки виброформы можно изготовлять ЖБИ различных размеров и конфигураций.

Технологический процесс силового вибропроката в стане происходит в такой последовательности: метал. жесткий поддон с уложенным на нем отдельно изготовленным арматурным каркасом, устанавливают на виброплощадку; после этого необходимое кол-во бетонной смеси из дозатора подают на поддон движущейся вибропресс-формы; смесь вибрируют на пресс-форме и перемещают в силовой вибропрокатный агрегатный агрегат. В пресс-форме смесь снизу испытывает направленное вибрирование, а сверху ее обжимают вибровалками и межвалковым устройством, последовательно включаемыми в работу по мере перемещения виброформы в формовочном агрегате.

Вышедшее из агрегата изделие освобождают от бороснастки и вибропроцесс-форму возвращают для заполнения арматурным каркасом и бетонной смесью в исходное положение, и цикл формования следующего изделия повторяется.

34 «Технология разработки карьеров горных пород. Вскрышные, добычные буровзрывные работы »

Подготовительные работы Рис1.

К числу подготовительных работ относят:

1. Очистка участка от леса, пней, строений

2. Отвод поверхностных и грунтовых вод

3. Подвод электроэнергии

4. Строительство жилых, админ. и производственных зданий ( расстояние не менее 800м)

Склады ВВ – это специальные сооружения где хранятся ВВ. Должны быть огорожены и охраняемые и расположены на расстояние от 500 до 1250м

5. Устройство разрезных и откаточных траншей

Технология. В начале работ каждый слой месторождения прорезают на всю толщу для образования разрезной траншеи, это делается для того чтобы вскрыть полезные ископаемые. При этом главным явл-ся создание первого уступа и создание условий для дальнейшей разработки карьера.

Рис.3 разработка уступа карьера экскаватором

1-рабочая площадка

2-откос

3-высота карьера

4-угол откоса карьера

5-берма-расст от верха откоса карьера до величины где начинается отсыпка разработанного грунта, взятого из вскрыши карьера

6-вскрыша

В процессе разработки карьера уступ подразделяется на 3 зоны:

1-подготовительные работы

2-разработка камня или породы

3-уборка добытой породы

Порядок продвижения разработки в зависимости от расположения месторождения:

Рис.4 Рис.5

Общее протяжение всех трех зон находящихся в работе наз-ся фронтом работ, а часть уступа подвергающаяся непосредственно разработки называется забоем. В зависимости от контуров расположения месторождения различают след методы разработки и перемещения уступов:

1-система параллельного продвижения-эта сис-ма харак-ся постоянной длиной фронта работ, полной повторяемостью их цикла и небольшой длиной откаточной траншеи(рис.4). она удобна при форме месторождения в виде 4угольника.

2-при треугольном контуре месторождения более эффективно используется веерообразное продвижение уступов(рис.5)

Вскрышные работы – работы по снятию и вывозу в отвал верхних слоев и пород, закрывающих полезные ископаемые.

При разработки вскрыш используются бульдозеры, скреперы эксковаторы и а/с.

Буровзрывные работы – состоят из последовательных двух стадий

1. Буровые; 2. Взрывные

Для производства взрывных работ необходимо пробурить шкуры и скважины. Скважины- цилиндрическое углубление D>75мм и глубиной >10м. Шпуры- это небольшие скважины D<75мм и глуб. <5м. технология буровзрывных работ в карьерах должна обеспечить выполнение 2 осн. треб. : 1.Расход ВВ и протяженность скважин или шпуров на ед. объема взорванной породы д.б. мин. 2. при взрывах д.б. обеспечено наим. кол-во негабаритов. Рис2.

Л.н.с.-линия наименьшего сопротивления

1-забойка(забивается грунтом)

2-заряд

При проектировании расположения скважин или шпуров след учитывать, что наиб разрушение горного массива при взрыве происходит по направлению кратчайшего расстояния от заряда до ближайшей к заряду открытой поверхности.

Билет 35 «КДЗ. Переработка и обогащение горной массы. Схемы дробления породы »

Рис1. Решение ген.плана

1-приемный люк для камня;2-толкающий питатель;3-отводной канал щековой дробилки;4-щековая дробилка;5-двигатель;6-транспортер;7-приемный бункер для щебня;8-ротационный элеватор;9-грохота;10-дышла;11-волковая дробилка;

Технологический процесс приготовления щебня осуществляется

В 2 стадии при помощи щековой и волковой дробилки. Поэтому в состав комплекта машин по дроблению камня состоит из камнедробилок, грохотов и вспомогательного оборудования. Все это составляет камнедробильную сортировочную установку для приготовлениящебня.

Дробление камня осущ-ся по одноступенчатой, двухступенчатой и многоступенчатой схеме.

Рис3. 1-ступенчатая схема

1-щековая дробилка;2-грохота;3- приемный бункер. Материал проходит ч/з 1камнедробилку, для изготовления щебня фр. 50-70.

Рис4. 2-ступенчатая схема.

1-щековая дробилка;2-грохота;3- волковая дробилка;4-виброгрохота;5-приемный бункер. При этой схемемат-л проходит ч/з 2 дробилки м/у 1-й и 2-1-й дробилками следует размещать грохот для отделения мелкой фракции. Этот материал исп-ся для приготовления а/б, ц/б и верхних слоев щебеночных покрытий. Многоступенчатая схема предст. собой прохождение материала ч/з несколько камнедробилок, к-е постепенно уменьшают крупность частиц. Технологический процесс при кот-м дробимый материал проходит ч/з камнедробилки 1 рах наз-т открытым цмклом дробления . В отличии от него сущ-т закрытый или замкнутый цикл дробления , при котором щебень наиб. Крупных фракций отделяют от общей массы и снова возвращают в ту же камнедробилку для вторичного дробления. Грохочение(сортировка):

Для грохочения исп-ся 2 типа грохотов:

-плоские;- барабанные(цилиндрические).

Рис5.Плоские грохота.

Грохота с плоской подвижной решеткой, где осущ-ся стряхивание мат-ов на плоских ситах, кот-е закреплены к коробке грохота. Бывают одно-,двух- и трехситовые грохота.

Рис6. 2 вида грохотов, наиб. часто исп-ые.

1-грохот;2-рессоры;3-вибратор

Касательные движ. сит при помощи кривошипно-шатунного механизма называют качающимся грохотом. А при помощи вибраторов наз-ся инерционным грохотом. Цилиндрический грохот, т.е. цилиндр, состоящий из отд. секций сит с отверстиями разл. разм.. Цилиндр устанавливают на вращающихся опорах с наклоном 3-7 градусов в сторону сит с большими отверстиями. Число оборотов 10-2- в мин..

Рис7.Открытая схема дробления Рис8.Закрытая схема дробления

1-дробилка;2-грохота;

Организация работ по переработке камня в щебень проектируется в след порядке, пользуясь гранулометрическими характеристиками камнедробильных установок составляют количественную схему дробления . в этой схеме отражают последовательность прохождения материала ч/з дробильные и сортировочные машины, с разделением его по весу на отд фракции , обеспечивающие в конечном итоге продукцию, требуемого гран состава.

Рис9.Порядок перемещения камня и щебня до момента получения опред фракции щебня.

1-приемный бункер;2-питатель;3- колосниковая решетка;4-транспортеры;5- щековая дробилка;6-виброгрохота.

Рис 10

1 - Эстакада

2 - приемный бункер

3 – Колосниковый грохот

4 – транспортеры

5 – щековая дробилка

6 – Волковая дробилка

7 – вибрационная грохота

8 – трансформаторная подстанция

9 – админ. здания

10 – Мастерская

11 – гараж

12 – штабель камня

Билет 36 «Базы битумных материалов. Технология доставки, хранения и нагрева битума».

Назначение и классификация баз. Для приема, хранения и подготовки органических вяжущих к использованию при строительстве а/д создают битумные базы. Различают базы-склады централизованного снабжения вяжущими крупных узлов строящихся дорог; приобъектные базы, обслуживющие одну дорогу или ее отдельные участки. Кроме битумных баз, на АБЗ и заводах дорожных эмульсий организуют битумные цехи.

По способу доставки вяжущего различают базы прирельсовые, притрассовые, береговые.

Технология таких баз такова, что на них можно производить прием, хранение, нагрев битума до рабочей температуры, приготовление дорожных эмульсий, паст и разжиженного битума; другие базы-специализированные, приспособленные только для приема, хранения и нагрева битума до раб. температуры.

Одни базы-склады осуществляют только прием и хранение битума с поддержанием его темп-ры в приямках до жидкотекучего состояния; другие универсальные, специализированные по типу притрассовых (приобъектных) баз.

Преимущества за универсальными складами и базами, т.к. на них сокращается число перегрузочных операций, улучшаются условия хранения и нагрева битума до рабочей темп-ры, имеются большие возможности для комплексной механизации и автоматизации.

Производственными процессами, определяющими технолог-ю схему базы, являются выгрузка и подача вяжущего в хранилища, подогрев его в хранилище до жидкотекучего состояния (60-80-100°С) , нагрев до рабочей темп-ры и отпуск потребителям или подача по трубам на АБЗ, если база (цех) размещена возле него.

На универсальных базах, базах-складах технологическую схему меняют в зависимости от того, что на них приготовляют: рразжиженный битум, пасту или дорожную эмульсию.

Доставка и разгрузка битума.битум от заводов по перегонке нефти доставляют на базы по ж/д (главный поставщик), автомобильным или водным транспортом (реже) при возможности создания базы у пристани и наличии специализированных судов.

В качестве транспортных средств применяют ж/д цистерны-термосы, бункерные полувагоны , автобитумовозы. Все виды средств имеют теплоизоляцию и устройство для разогрева битума паром, горячим минеральным маслом и электричеством.

В бункерных полувагонах сделаны двойные стенки, м/у ними пропускают пар при разогреве. Каждый бункер полувагона опрокидывают лебедкой на широкий лоток, по которому скатывается ком битума или стекает (в зависимости от степени нагрева). Из автобитумовозов битум сливают самотеком ч/з патрубок по гибкому шлангу или перекачивают насосом. Цистерны оборудованы сливным патрубком-клапаном, к нему присоединяют шланг или подставляют лоток для слива битума в хранилище. Имеются цистерны-термосы, в кот-х битум не застывает и из кот-х он сливается самотеком или с исп-ем насоса.

Хранение битума. Для хранения больших масс битума создают крытые ямные битумохранилища. Как правило имеют форму прямоугольника для удобства слива. Битум в хранилищах до жидкотекучего состояния. Битум в хранилищах разогревается перед использованием. По оборудованию для подогрева различают битумохранилища:1)с общим подогревом,подогревается весь битум сразу.2)с местным подогревом,подогревается только часть битума.3)без подогрева

В качестве нагревательных устройств в хранилищах применяют донные змеевики. В кач-ве теплоносителя применяют преимущественно насыщенный водяной пар.

1-битумохранилище 7-битумопровод

2-паропровод 8-приямок

3-регистры

4-насос

5-подающий паропровод

6-конденсатопровод

Рис. Открытое битумохранилище

Имеются крытые битумохранилища, оборудованные нагревательно-перекачивающим агрегатом.

Распространено хранение в бочках и мет-х круглых или прямоугольных обогреваемых цистернах. Цистерны имеют огневой (газовый), электрический, жидкостный или комбинированный обогрев.

По срокам эксплуатации битумные хранилища делятся на: временные (до 3лет); постоянные (до 10 и болнн лет). По конструктивным особенностям делятся на открытые и закрытые. По расположению осн-го резервуара отн-но земли:1-подземные (рис.1); 2-ямные (рис.2); 3-наземные (рис.3); 4-открытые (рис.4); 5-закрытые (рис.5);

Рис.1

1-приемная горловина

2-емкость для хранения битума

3-подающий паропровод

4-конденсатный паропровод

5-регистры

6-насос битумный

7-битумопровод

1-деревянные сваи

2-пластины

3-грунт

1-битумопровод

2-ж\д цистерна с битумом

3- битумный насос

4-козырек

Билет 37 «Асфальтобетонные заводы. Классификация и размещение. Технологические процессы. » Некрасов В.К.

Классификация АБЗ определяется т.н. типом используемого оборудования. Асфальтобетонные смесители подразделяются по компоновке конструкции, по сп-бу перемешивания составляющих материалов, по производительности и подвижности. Произв-ть бывает: 3;5;10;25;50;100;200;400;600(т/час). По компоновке бывает 2 типов: башенного (вертикального) и партерного (горизонтального). По сп-бу перемешивания смесители бывают периодического и непрерывного действия.

Транспортные средства представляют собой оборудования конвейерного типа для непрерывной подачи материала. Имеются дозирующие устр-ва: весовые и объемные дозаторы.

Рис. 1 Д-325 25-40 т/час.

1-питатель; 2-холодный элеватор; 3-сушильный барабан; 4-приемное устр-во сушильного барабана; 5- фарсунка; 6- выходное устр-во сушильного барабана; 7-фундаменты сушильного барабана; 8- горячий элеватор; 9-металлическая балка 10-грохота; 11-бункера для минер. материалов; 12-весовые дозаторы; 13-битумный насос; 14-битумопровод; 15-вертикальный элеватор для мин. порошка; 16-склады мин. порошка; 17-смеситель; 18-пылеулавливающее устр-во;

По характеру осуществления осн-х операций технолог-го процесса а/б смесителя, делят на 3 группы:1-смесители циклического действия со свободным перемешиванием поточного движения мат-лов, т.е. совпадения с направлением горящих газов и дозируемых материалов в отдельных дозирующих устр-вах; 2-смесители циклического действия, но с принудительным перемешиванием мат-ла перемещающегося противоточно, т.е. на встречу газа и с весовым дозированием мат-лов. 3-смесители непрерывного действия с принудительным перемешиванием с противоточным движением мат-лов и весовой дозировкой после его взвешивания.

Мат-л в сушильном барабане нагревается до 200-220⁰. Мешалки исп-ся свободного принудительного действия. Подача вяжущего осуществляется разбрызгиванием под давлением, время перемешивания зависит от типа смесителя. Для мешалок принудительного действия (песчаная смесь) 120-180 сек.; м/з 90-50 сек.; к/з 60-90 сек.

Рис.2 Генплан АБЗ.

1-ж/д путь; 2-битумохранилище; 3-склад горючих материалов 4-битумоплавильня 5-склад мин мат-лов 6-склад МП 7-смесительный агрегат 8-здание 9-мастерские 10-трансформатор 11-гараж 12-емкость с водой

Билет 38 «Цементобетонные заводы. Классификация и размещение. Технологические процессы».

Заводы бывают притрассовые и прирельсовые. По степени подвижности и технологическому циклу ЦБЗ делят :на стационарные, полу стационарные, инвентарные сборные, разборные и комбинированные. Передвижные и плавучие. Стационарные и передвижные заводы. Радиус действия стационарных заводов 50-60 км, Передвижные 5-10км. По назначению ЦБЗ делят: на приобъктные или районного назначения на полигонах. По технологической схеме заводы бывают циклического или непрерывного действия, по способу перемешивания со свободным, принудительным или виброперемеш. По компоновки оборудования вертикальные башенного типа и партерного типа по степени автоматизации механизированного частично или полностью механизированного. Разнообразие смесительных установок. выбор той или иной установки главное с точки зрения складское размещения. Смесительно- дозировочное отделение

(С-243-1А): Рис1.

1-служебное помещение 2-приводная станция наклонного транспортера 3-бункер для цемента

4-бункер для песка 5-бункер для щебня 6-приемное устройство для цемента

7-вертикальный шнек для подачи цемента 8-вертикальный элеватор для подачи цемента

9-емкость для воды 10-дозировочные устройства 11-смеситель дозировочного устройства

12-наклонная башня 13-наклонный транспортер 14-окна на наклонной башне 15-подземная галерея

16-горизонтальный транспортер подземной галереи 17-склад песка 18-склад щебня 19-склад пгс

20-вертикальные металлические стойки для наклонной галереи

По принципу действия смесительные устаноновки делятся на циклического и непрерывного действия.

Установки в виде башенного типа с производ-ю 84 м³/час исп-ся для стр-ва а/д 1 категории (С-243-2А). С-283-А 14,5 м³/час исп-ся при стр-ве мостов и на базах ж/б заводов.

Передвижная смесительная дозировочная установка С-543 непрерыв. действия состоит из отдельных агрегатов (произв-ть 30 м³/час).

Рис.2 Генплан ЦБЗ.

1-смесительная установка 2-наземная часть галереи 3-подземная часть галереи 4-ж\д путь

5-водопроводная сеть 6,7-склады мат-лов 8-административное здание 9-трансформаторная подстанция

10-резервуар для воды 11-мастерская 12-гараж

Билет 39 «Дорожно-строительная классификация грунтов. Требуемые свойства грунтов при возведении з\п» Все грунты и породы геологические делят по несколь-ким классификациям: геологическая, горная , строи-тельная, дорожно-строительная. В основу которой положены 2 принципа: 1.Зерновой или гранулометри-ческий состав. 2.Число пластичности для связных или глинистых грунтов. Все виды грунтов делят на 3 большие группы:

-Крупнообломочные

*валунные(размер частиц >200мм, к-х содержится >=50%)

*галечниковые(частицы >10мм, содержатся >=50%)

*гравелистые(частицы >2мм, содержаться >=50%)

-Песчаные.

*гравелистые пески(частицы >2 мм, содер. >=50%)

*крупнозернистые(частицы >0.5, содер. >=50%)

*среднезернистые(частицы >0.25мм, содер >=50%)

*мелкозернистые(частицы >0.1 мм, содер. >=75%)

*пылеватые пески(<0.1мм,<=75%)

-Связные или глинистые.

Супеси (крупная, легкая, пылеватая, тяжелая) W_Р – 1-7%.

Суглинки (легкие, легкие-пылеватые) W_Р-7-12%; (тяжелые, тяжелые-пылеватые) W_Р-12-17%.

Глины (песчаные-пылеватые, пылеватые) W_Р-17-27%; (жирные) не нормируются.

Грунты классиф-ся по степени морозного пучинообразования:

-непучинистые К_ПЗ<1%. -малопучинистые 1-4%

-пучинистые 4-7%. -очень пучинистые 7-10%.

-чрезмерно-пучинистые >10%.

По степени засоления грунты делят на: 1.Слабозасоленные. 2.Среднезасоленные. 3,Сильнозасоленные. 4.Избыточно засоленные.

Свойства грунтов: 1.Связность грунтов. 2.Влажность грунтов определяемым весовым методом W=mb-mc|mc х 100%.3.Плотность Наиболее 3 характерные консинс-тенции (состав): 1.Твердая. 2.Пластичная. 3.Текучая.

Число пластичности W_n=W_T –W_Р%. Влажность на гра-нице раскатывания определяют по ГОСТ путем раска-тывания грунтового теста в жгут, который начинает крошиться при диам=3мм. Влажность определяют по ГОСТ с помощью конуса Васильева (10мм за 5сек).

Кроме того выделяют оптимальную влажность – это влажность состояния максимальной плотности грунта полученной при одной и той же работы уплотнения.

δ=γ|1+0,01 х W, г/см³. γ=m|v, г/см³.

В лабораториях используют прибор называемый Ударником Союздорнии формируют образцы в цилиндры d=h=5мм. Готовят не <5 грунтовых смесей, влагу подбирают, при каждой влажности определяют плотность.

Грунт должен быть однородным в пределах одного слоя. Отсыпка строго горизонтальными слоями. Тол-щины слоя зависят от разрешающей способности кат-ков. Не рекомендуется при близких грунтовых водах отсыпать глинистые грунты в основании (только пески). И если большое кол-во атмосферных осадков верхнюю часть насыпи обсыпают из песка или крупных супесей не менее 0,5м. глинистые грунты можно применять если у них небольшая высота капиллярного поднятия и низкая степень пучинистости. Тяжелые глины исп-ся как водонепроницаемые слои.

Билет 40 «Уплотнение грунтов. Коэффициент уплот-нения. Способы и технология уплотнения грунтов». Хабибуллина Э.Н.

Уплотнение обеспечивает требуемую прочность и устойчивость грунтов, в частности требуемые значения модуля упругости, угла внутреннего трения и сцепления. Уплотнение также придает однородность материалу. Уплотнение грунтов обязательно как в насыпях, так и выемках. В отдельных случаях упл\гр сопровождают введением укрепляющих добавок (извести, цемента, органические вяжущие), повышающих прочность грунта за счет увеличения сцепления.

Если приемки земл\работ обмер производят по объему грунта в выемке или в резерве, то необходимо знать коэфф. относительного упл\грунта К₁ в насыпи по сравнению с резервом или выемкой: (δ – сигма). К₁=V_РЕЗ/V_НАС=δ_НАС/δ_С, где δ_НАС – средняя плотность скелета грунта в насыпи, г\см³; δ_С – средняя плотность скелета грунта в резерве или выемке, г/см³. Велечины плотности скелета грунта в резерве и насыпи определяют в процессе производства работ полевая лаборатория.

Различают 4 группы способов уплотнения грунтов: 1. статистический способ. 2.вибрационный. 3. ударный. 4. комбинированный.

Статистический способ включает все виды катков, кроме вибрационных (гладковальцовый каток – слои не более 20 см). Эти катки необходимо транспортировать к объекту, недостатки – налипает грунт в влажную погоду, кроме того они не мобильны. Кулачковые катки (глубина проработки грунта 25-30 см, есть преимущество – ими хорошо уплотнять слои нижние и средние, кроме верхнего. Пневмокатки – слои грунта 40-45 см, а также до 50 см, давление в пневмокатках увеличивают постепенно, 0,2 МПа и дальше. Первые скорости 1-1,5 км\ч и последние от 5-8 км\ч. Решетчатые катки – 2 сетки (пневматические и решетчатые секции). Решетчатая секция сваривается из сетки арматуры, диаметр 3 см на базе МАЗа. Такие катки применяют при мерзлом грунте.

Рис.1

при контакте с грунтом напряжение передаются по след. схеме:

рис.2.

Вибрационная группа уплотнения средств включает вибромашину и виброкатки. Способы воздействия на грунт с амплитудой и частотой колебания при вибрации, которые регулируют в зависимости от размеров зерен частиц. Применяют эти средства для уплотнения песчаных грунтов, ПГС. Глубина проработки слоя может достичь до 1 м. Вибромашины уплотняют при помощи виброплиты и гораздо эффективнее чем виброкатки.

Ударные средства уплотнения: тромбовка в виде чугунных плит массой от 1-1,5 т, сбрасываемой с высоты 1,5-2 м. Подвешивают к рукоятке экскаваторов или крану стреловому. Кроме этого есть трамбующие машины: 2 поочередно сбрасываемых плиты. Глубина проработки в зависимости от грунта 60-80 см. Применяют транспортные средства зимой и в стесненных условиях.

Комбинированный способ применяют: при использовании статических и ударных средств. Все виды катков делят на самоходные и прицепные. Самоходные перемещаются по челночной схеме(1). Прицепные катки работают по круговой схеме (2). Трамбующие средства на базе гусеничного крана. Любое уплотнение начинают от краев к середине с целью создания уклонов.

Технология уплотнения грунтов.

Все типы катков делят на 2 группы:1.прицепные 2.самоходные. В зависимости от схемы меняется технология работ. Прицепные работают по круговой схеме, а самоходные по челночной схеме.

Рис.3 челночная схема

Рис.4 круговая схема

По одному следу выполняют несколько проходов. Обычно 6-8. Для грунтов отсыпаемых а\самосвалами,а\грейдерами число проходов увеличивается до 12. Для скреперов уплотняемый объем принимают 10% от отсыпанного. Кол-во проходов уменьшается.

Существует оптимальное количество проходов по одному следу, к-е обеспечивают мах плотность.

Рис.5 число проходов по одному следу

При уплотнении в насыпи сжимается воздух, объем воздуха=4-6%, при снятии нагрузки сжатый воздух вызывает эффект взрыва,поэтому верхний слой разуплотняется и плотность снижается.затем при уплотнении разрыхленного грунта плотность незначит. увелич.

Рис.6. ударные средства

Трамбующие машины работают по круговой схеме.

Чтобы определить оптимальное количество проходов выделяют участок для пробного уплотнения l=20м, b=3B, В-габарит катка.

Регулируют толщины уплотняемых слоев и число проходов по одному следу, затем подбырают пробы грунта и в лаб. определяют коэф. упл. и плотность и выдают рекомендации производству.

Билет 41 «Контроль качества уплотнения связных и крупнообломочных грунтов». Хабибуллина Э.Н.

Контроль качества оформляется актами на скрытые работы. В этом акте записываются плотность и влаж-ность грунта в момент уплотнения. Используют поле-вые и стационарные лаборатории:

1)Метод режущего кольца сбрасывают гирю V¹=500см³. По типу грунта определяют кол-во ударов о грунт. S=γ|1+0,01 W, г/см³ – (W влажность грунта). γ=m|v, г/см³.

Рис.7

2)Плотномер - прибор влагомер Ковалева – это прибор позволяет определить плотность, влажность грунта на объекте, в зависимости от типа грунта и можно определить в полевых условиях оптимальную влажность.

Рис.8.

Поплавок погружают под воздействием массы образца грунта. Трубка с 4 шкалами. Для одной-плотность влажного грунта, а остальные – плотности для сухих грунтов(пески, глины, гумусированные)

3)Радиоизотопный способ –

ППГ-плотномер поверхностный гамма излучающий

ПГП-плотномер глубинно-поверхностный

РПВП-радиоизотопный плотномер-влагомер поверх-й

РПВГ- радиоизотопный плотномер-влагомер глубинный

НИВ-2- нейтронный индикатор влажност, он основан на измерении числа ударов импульсов в единицу времени, причем нейтроны реагируют только на ядра атомов водорода, т.е. избирательное столкновение

Рис.9

1 – источник излучения 2 – защитный свинцовый экран 3 – детекторный приемник 4 – траектория движения изотопов через грунт 5 – кабель подключенный к 6 6 – пересчетное устройство

Кулачковый каток – массой от 9-18тн (связанные грун-ты) толщина уплотняемого слоя 25см, число проходов 24.

Решетчатый каток – 25тн, толщина слоя 40см при 20 проходов.

Пневмокатки – 12-15тн (связанные грунты) 30см – 24 прохода. Несвязанные грунты 40см – 16 проходов массой 40-50тн. Связанные 60см – 20 проходов. Несвязанные 40-50тн 80 см – 16 проходов.

Виброкатки – 3тн (несвязанные грунты) 60см – 12 проходов 10-12тн. 100см – 16 проходов.

Билет 42 «Способы возв з\п в зимусловиях. Защита грунтов от промерзания. Разработка мерзлых грунтов». Стр-во а\д 1

Выполнение земляных работ в зимний период позво-ляет: продлить строит-ый сезон; использовать дорож-но-строительные машины в течение всего года; закре-пить на стройке постоянные кадры рабочих; ускорить стр-во и уменьшить накладные расходы.

Основание насыпей подготавливают и очищают от снега и льда. Во избежание промерзания грунтов, период времени от разработки до окончательного уплотнения в насыпи не должен превышать 2-3ч при t⁰ воздуха –10⁰С, а при –10-20⁰С этот период сокраща-ется до 1-1,5ч. Зимой т.ж. возводят насыпи на болотах при условии промерзания их на глубину 18-35см, обеспечивающую проходимость машин, что явл-ся преимуществом зимних работ.

В связанных грунтах зимой целесообразно выполнять лишь сосредоточенные земляные работы, в т.ч. разра-ботку выемок экскаваторами с укладкой грунта в отва-лы. Работы зимой проводят с концентрацией машин на малом фронте и непрерывно с высокими темпами. Вы-сота забоя в грунтовых карьерах должна быть не менее пяти толщин промерзшего грунта. Рыхление мерзлого грунта производят дроблением; при толщине до 0,6м его рыхлят при помощи свободно падающего молота клиновидной или шаровидной формы массой 2-2,5тн. При большом объеме работ разработка мерзлого грун-та проводят мощными рыхлителями, а в выемках – массовыми взрывами на выброс (глубина промерзания более 1,5м) или мелкими взрывами шпуровых зарядов с транспортированием мерзл\грунта в отвал (глубина 0,6-1,5м).

До наступления морозов выполняют подготовительные работы: участки, намеченные к разработке, предохраняют от промерзания путем вспашки и боронования,распределением солей, а т.ж. утепляют теплоизоля-ционными материалами (слоем пены, листвой, опил-ками, соломой, торфом, шлаком). Соли необходимо вводить в районах с влажными зимами и для песков и супесей за одну,две недели до отрицательных температур, а в районах с морозными зимами и в глинистых грунтах за 3-5 недель. Глубина рыхления грунта рыхлителями достигает 30-35см, с последую-щим боронованием.

Разрабатываемую поверхность выемки или резерва очищают от снега и льда не более чем на одну смену вперед. Разработку грунта ведут экскаватором с вмес-тимостью ковша не менее 0,65м³ непрерывно Длина захватки не должна превышать 100м. Соседние захват-ки сопрягают уступами шириной 2-3м. Грунт в насыпи укладывают горизонтальными слоями во избежание образования плоскостей скольжения. Толщина слоя зависит от имеющихся средств уплотнения. Лучше всего применять трамбующие плиты или решетчатые катки.

Если объект расположен вне н.п. и объем работ боль-шой, разрабатывать мерз\грунты эффективно взрывом на выброс в отвал. Применяют шпуровые заряды d=45-50мм – глубина промерзания 0,6-1,5м; при d=60-70мм – до 2м; при d=75мм – более 2м. Глубина шпуров составляет 0,80-0,95 от толщины мерзлого слоя.

Если условия работ не позволяют применять взрывной способ то используют рыхлители в виде навесного на базе экскаваторов и бульдозеров.

Кроме этого способа используют способы нарезки мерзлого грунта на блоки, для этого используют бульдозеры с навесным оборудованием, диско-фрезерные машины, роторные траншейные экскаваторы.Блоки из забоя удаляют волочением или экскавацией строительными кранами.мелкоблочный способ 0,6*0,6*1,3 м

Термический способ. Для поверхностного оттаивания используют дымовые газы от сжигания топлива, с использованием покрытий, применяют электроды,электротепляки, отражательные печи. Теплоноситель распространяется в горизонтальном направлении от нагревателя.При глубинном оттаивании тепловой поток распространяется снизу вверх к пов-ти грунта. Можно так же применять и комбинированные методы.

Также можно применять химический и термохимический методы оттаивания. Химические-на применении хлоридов,вводят за 7-12 суток вгрунт. Термохимич-применение негашеной извести. Ее рассыпают слоем 7-10 см по верху слоя слой из опилок 20-25 см. при увлажнении происходит экзотермическая реакция, з\п прогревается до 1,5 м.

Билет 43 «Строительство з.п. в условиях повышенной влажности грунтов.».

К грунтам повышенной влажности относятся грунты с влажностью выше оптимальной. Переувлажнённые грунты допускаются к использованию если до окончания строительства дороги будет обеспечена прочность и устойчивость з\п, а плотность должна соответствовать нормативным требованиям. Для переувлажненных грунтов вводят теже ограничения, что и для глинистых и пылеватых, в части использования в верхнем слое з\п.

Степень переувлажнения грунтов определяется коэф. переувлажнения

Kw=We/Wo>1

We-естественная влажность

Wo-оптимальная

По степени переувлажнения делят на неск-ко групп:

-допустимая -средняя -высокая -избыточная

1<Kw<2.6

При влажности грунта выше оптимальной мах плотность достигнута если содержание воздуха в порах не превышает 8% Для песка, 6% для супеси, 3% для суглинка, 4% для глины.работы:

-дренажные и водоотводные работы

-разработка выемок и возведение насыпей с осушающими прослойками и осушающими добавками

-работы по укреплению откосов

-устройство противооползневых и др защитных сооружений

В переувлажненных грунтах нужно предусматривать меры по снижению влажности-устройство дренажей, водоотводной сис-мы, поглощающих колодцев. Их разрабатывают индивидуально по нормам проектирования милеоративных систем, с учетом временного характера этих сооружений. Сис-ма водоотвода поверхностных стоков включает водоотводные и нагорные канавы для перехвата поверхностного стока. Должна быть выполнена планировка площадки. Из пониженных мест д.б. организованы водосборные и водоотводные канавы. Нельзя выполнять работы затрудняющие сток влаги и ее испарения(рыхление, подготовка забоев к экскавации, устройство котлованов и др. безсточных заглублений.) бровка водоотводных канав д.б. на 10-15 см выше расчетного уровня воды в канаве. Уклон канав не менее 0,03 (или 30%).

Если в процессе уплотнения выпадают осадки необ-мо прекратить работы, а верхние 10-15 см уплотняемого слоя срезать и удалить во временный отвал, после этого продолжить уплотнение.

При экономическом основании для защиты от увлажнения используют набрызг гидрофобизаторов на поверхность грунта. Если грунт переувлажнен машины д.б. только на гусенечном ходу. Необ-мо предусматривать врем. дороги. Отвалы бульдозеров смазывают гидрофобизатором от налипания. При разработке скреперами д.б. 1 толкач на каждые 5-6 скреперов. Предварительного рыхления не производят.

Переувлажненные грунты нах-ся в агрегированном состоянии, поэтому особое внимание контролю равномерности уплотнения. Нельзя допускать колеообразования и выдавливания грунта из-под катков(в этом случае укатку прекращают).

Уменьшить влажность грунтов можно след. способами:

-естественное испарение грунта

-термообработка(при малых объемах работ)

.-интенсивное виброуплотнение и трамбование

-связывание свободной воды минеральными или активными добавками

По мере просушивания грунта его укладывают в штабели треугольного сечения на площадках отметки которых больше чем 1 м над УГВ. Этот грунт периодически перелопачивают, при этом он равномерно подсушивается. В качестве неактивных добавок используют сухой несвязный грунт, шлаки, золы. Более эффективны активные добавки-известь песчаная, цементы. Распределяют активные добавки цементораспределителем, уплотнять после введения цемента можно после 4-6 час, извести 14-18 часов. Если несвоевременно начать уплотнять то CaO связывает воду а затем уплотненный грунт растрескивается.при распределении извести пробуривают шурфы d=10-20см специальными машинами, расст мяу шурфами 1-1.5м, глуюина шурфов д.б. >глубины промерзания.

Так же в основание насыпи отсыпают дренирующий слой грунта, затем отсыпа.т переувлажненный грунт насыпи слоем на глубину промерзания, затем устраивают шурфы или борозды, заполняют их песком(d=50см), затем укладывают слой песка и он заполняет борозды и шурфы. Со временем из участка переувлажненного грунта вода мигрирует в шурфы с песком ипостепенно вода отводится.

Билет 44 «Укрепление грунтов с использованием грунтосмесительных установок типа ДС-50».

Карьерная установка ДС-50А производительность до 100м³; ДС-50Б до 200м³ в час. Преимущества: экономия вяжущего за счет снижения потерь, меньшая зависимость от погодных условий. Недостаток: более дорогая смесь,но самое высокое качество.

Можно вводить небольшие добавки пав, выбирать грунты, уменьшать дозировки вяжущих.толщина слоя может достигать 30см. низкая зависимость от погоды. Можно выполнять работы в стесненных условиях, более производительное использование транспорта. Рис.13

1.Приемный бункер питатель.

2. трубопроводы и ленточные транспортеры.

3.Грунтоизмельчающий агрегат.

4.бункер ля грунтовой смеси

5.емкость вяжущих и воды с дозаторами.

6.Смесители принудительного действия.

7.Бункер готовой смеси.

Технология:

-Разработка грунта в притрассовом карьере фронтальными пневмоколесными погрузчиками с подачей в бункер питатель.

-Размельчение грунта.

-Подвоз цемента и воды.

-Приготовление смеси.

-Подвоз готовой смеси к трассе.

На трассе работы:

-Исправление профиля з\п.

-Укладка готовой смеси самоходным укладчиком.

-Уплотнение слоя и розлив битумной эмульсии.

-Технологический перерыв, когда верхние слои не укладывают.

Билет 45 «Требования предъявляемы к щебеночным и гравийным материалам при устройстве д\о»

Гравий – это материал, полученный рассевом природных ПГС, учитывается:

1.Петографический и зерновой состав

2.Степень скатанности зерен

3.Прочность при истирании

4.Морозостойкость

5.Качество сцепления с вяжущими

6.Определение содержания органических и легкорастворимых соединений.

По крупности гравий делят на 4 фракции:

- крупнозернистый – 40-70мм.

- среднезернистый – 20-40 мм.

- мелкозернистый 10-20мм.

- мелочь гравийная – 5-10мм.

Фракция крупнее 70мм не используют – дробят на щебень. Фракции меньше 5 мм высевки не используют. Если содержание зерен больше 50 %, то нужно добавлять 20-30 % дробленных материалов (гравийный щебень). Гравий разделяют на 2 группы: на сортовой (фракционированный) и рядовой. Сортовой получен путем рассева карьерного материала, а рядовой – это гравий, в котором удалены зерна (отсутствует фракции) крупнее 70 мм и менее 5 мм. В рядовом гравии содержание частиц размером 3-70мм в кол-во от 10-95% пгс.

Щебень:

- очень крупный – 70-120 мм

- крупнозернистый 70-40 мм

- среднезернистый 40-20 мм

- мелкозернистый 20-10 мм

- каменная мелочь 10-5 мм

- высевки меньше 5 мм

Осадочные и метарфические породы имеют следующие марки: 1200, 1000, 800, 600, 400, 300, 200. Щебень из изверженных пород 1100, 1200, 1400, 1200, 1000, 800, 600.

По истираемости в полочном барабане: ИI, II, III, IV. По дробимости гравия ДР8, ДР12, ДР16, ДР24. По морозостойкости: F15, F25, F50, F100,F150, F200, F300, F400.

ПГС – делят на природные и обогащенные. Природные применяют для устройства покрытий и оснований и дренирующих слоев. Обогощенные получают из природных пгс для разных видов работ, в том числе для произ-ва а\б смеси. Эти смеси(опгс) характеризуются след. показателями:

-по содержанию песка и гравия

-по крупности зерен гравия

-по качеству песка и гравия

В опгс содержание гравия 15-75%. В ОПГС выделяют 5 групп по массе:

- от 15-25 %

- от 25-35 %

- от 35-50 %

- от 50-65 %

- от 65-75 %.

Содержание глины и пыли в природной смеси не более 5 %, а в обогащенной смеси не более 3%.примеси пыли и глины сказываются отрицательно, т.к. увеличивается пластичность при увлажнении.

Методы испытания гравийных материалов включают:

-зерновой состав

-содержание зерен неправильной формы( лещадные зерна(гравий)не >35%, если больше добавляют дробленный.

-на влажность

-морозостойкость

-дробимость

-истираемость

-сцепление с битумом

Билет 46 «Строительство оснований из каменных материалов, обработанных неорганическими вяжущими».

Из неорганических вяжущих используют цемент, и как добавку известь, шлаки и т.п. При выборе вяжущего учитывают тип полной породы. Для кислых пород используют дополнительную известь, затем вводят цемент, а для основных пород можно сразу использовать цемент (с добавками). Для снижения расхода цемента используют золы износа, шлаки и др. добавки. Низкопрочные цементы обогащают известью. К малоактивной извести добавляют 10-20 % высокопрочного цемента. Технологический перерыв для цементо-содержащих слоев-10-14 суток. Различают 2 способа обработки:1. Способ перемешивания:

- распределение щебня и увлажнение 10 л\м2, прикатка.

- приготовление легкоцементной смеси в смесителях, подвоз смеси на трассу и распределение профилировщикам или автогрейдерам.

- перемешивание смеси со щебнем профилировщиком.

- увлажнение до оптимального значения, перемешивание, планировка и уплотнение за 12-16 проходов пневмокатка.

- чистовая отделка поверхности (профилировщиком) и окончательное уплотнение за 1-2 прохода гладковальцовым катком.

- уход путем разлива битумной эмульсии (0,6-0,8 л\м2).

2.Способ пропитки (вдавливания). Пескоцементная смесь вводится под действием вибрации или под действием давления:

- планировка щебня автогрейдером из расчета 3-10 л\м2, прикатка за 1-2 прохода.

- приготовленную смесь распределяют автогрейдером или планировщиком.

- вдавливание смеси на глубину до 5 см (пневмокатки в 2-3 прохода). Если 7 см, то используют планировщик с вибробрусом. Потом 10 см виброкатки – 2 прохода. До 17 см кулачковый каток за 5-15 проходов в зависимости от толщины слоя.

- окончательное уплотнение пневмокатками и разлив бетонной эмульсии. При выборе вяжущего марка цемента не больше М400.

Билет 47 «Обработка каменных материалов песк\цемент смесями. Способ пропитки». Хабибуллина Э.Н.

Обработка каменных материалов песк\цементн смеси осуществляется по следующей технологии: 1. Способ перемешивания:

- распределение щебня и увлажнение 10 л\м2, прикатка.

- приготовление легкоцементной смеси в смесителях, подвоз смеси на трассу и распределение профилировщикам или автогрейдерам.

- перемешивание смеси со щебнем профилировщиком.

- увлажнение до оптимального значения, перемешивание, планировка и уплотнение за 12-16 проходов пневмокатка.

- чистовая отделка поверхности (профилировщиком) и окончательное уплотнение за 1-2 прохода гладковальцовым катком.

- уход путем разлива битумной эмульсии (0,6-0,8 л\м2).

2.Способ пропитки (вдавливания). Пескоцементная смесь вводится под действием вибрации или под действием давления:

- планировка щебня автогрейдером из расчета 3-10 л\м2, прикатка за 1-2 прохода.

- приготовленную смесь распределяют автогрейдером или планировщиком.

- вдавливание смеси на глубину до 5 см (пневмокатки в 2-3 прохода). Если 7 см, то используют планировщик с вибробрусом. Потом 10 см виброкатки – 2 прохода. До 17 см кулачковый каток за 5-15 проходов в зависимости от толщины слоя.

- окончательное уплотнение пневмокатками и разлив бетонной эмульсии. При выборе вяжущего марка цемента не больше М400.

Билет 48 Лекция Хабибуллина Э.Н.

«Строительство д\о из каменных материалов, обработанных органическими вяжущими в установке»

При приготовлений в установках (черный щебень) прочность выше в 1,5 раза. Меньше зависит от погодных условий. Можно использовать и в I клим.\зоне. Экономный расход вяжущих и ПАВ, недостаток – высокая стоимость.

Смеси могут быть горячими и холодными. Слои из ч\щеб укладывают не ниже t25⁰. Можно применять эмульсии: Анионоактивный не ниже t10⁰, Катионоактивный не ниже t5⁰.

Щебень и смеси можно хранить в штабелях до 2-х метров. Срок хранения от 4-8 месяцев.

При укладке ч\щебня по основаниям разливают вяжущие. Технология включает процессы:

1)Подготовка основания.

2)Подвоз.

3)Распределение основного слоя фракции 20\40.

4)Предварительная укладка слоя.

5)Расклинка основания слоя фракции 10\20.

6)Вторая укатка.

7)Заполнение пустот и окончательная расклинка поверхности клинцом и каменной мелочью, и окончательная укатка.

8)Обочины отсыпают заранее, ч\бы создать корыто.

9)Подвоз щебня по фракциям, t⁰ ч\щеб 30⁰, а если расстояние больше 50 км t⁰ 60⁰. Для транспортировки горячего щебня нужно смазывать кузова нефтью, мыльным раствором.

Поверхности из ч\щеб нужно подвергать поверхностной обработке, а за холодным ч\щеб дополнительный уход уплотнением а\транспортом в теч 2-3 недель в сухую погоду а затем устройство поверх-й обр-ки..

По основанию из щебня обработанного вяжущим покрытие можно строить через 8-10 суток после периода формирования и устранения дефектов

Требования предъявляемые к органическим вяжущим:

Вяжущие должны обладать 2-мя свойствами:

1)Иметь хорошее сцепление с минеральным материалом, независимо от погодных от погодных и временных условий.

2)Вяжущие должны обеспечивать хорошую обвалакиваемость зерен и удобообрабатываемость смеси.

а)Нагрев вяж-их мат-ов до рабочей t⁰.

б)Применение жидких вяжущих

При 1-ом способе все работы должны быть выполненные в короткие сроки сроки. Покрытие быстро приобретает прочность.

При 2-ом способе работы могут быть проводиться продолжительное время, в прочность приобретаются после повышения вязкости. Влияют прир\клим факторы и транспорт.

Билет 49 Лекция Хабибуллина Э.Н.

«Строительство д\о из каменных материалов, обработанных органическими вяжущими способом пропитки, полупропитки, смешения на дороге.

Заключается в розливе вяжущего по поверхности щебеночного покрытия. Возрастает долговечность.

Обвалакивание щебня неравномерно, скопление сгустков битума, перерасход вяжущего. Снижается сцепление с покрыием. Способ пропитки не пригоден в районах повышенных осадков и низких t⁰. Рекомендуется этот способ для а\д III-IV кат. Различают пропитку при толщине 8-10см, а полупропитка 5-7 см. В качестве пропитки вяжущих исключают БНД 60\90. Составляющие вяжущих используют, эмульсии.

Минеральные материалы не ниже М600-М800; гравия др.16, др.12. По износу И4, морозостойкость F15, F25; гравия F15. Фракции используются от 70-40мм, до каменной мелочи 5-10 мм.

Для полупропитки: смеси от 5-40 мм, 5-20 мм. Расход щебня на основание каркасный слой определяют: V=К_ухhхВ, м³.

К_у – коэфф. уплотнения слоя (1.25). h – толщина слоя в плотном слое. В – площадь пропитки.

Объем каждой следующей фракции применяется 0,9/1,1 м³ на 100м². Расход вяжущего от 1/1,1 л/м² на каждый см слоя. Распределяют для покрытии от 1,5-2 м³ на 100 м².

1)Захватка – распределение фракции щебня 40-70мм, уплотняется легким катком за 5-7 проходов, разливают половину вяжущего.

2)Захватка – уплотняют тяжелыми катками, за 2-4 прохода, разливают 30% вяжущими.

3)Захватка – распределяют 10-20мм, уплотняют тяжелыми катками за 3-4 прохода, разливают 20% вяжущих.

4)Захватка – распределяют фракцию 5-10мм, уплотняют тяжелыми катками за 3-4 прохода.

При использований битум\эмульсий первый разлив 70%; 30% после 2 фракции.

Крупные 20мм – распределяют самоходными укладчиками.

Меньше 20мм – распределяют навесными распределителями.

Вяжущие распределяют – гудронаторами.

После уплотнения необходимо проверить ровность вяжущего. Поверхность остается пористой, устраивают поверх\обработку в 1 или 2 слоя в зависимости от инт\движ. Длмна захватов от 100-300м. Работают при положительных t⁰, осенью выше 5⁰, весной более 10⁰.

Смешение на дороге. Этот способ обеспечивает экономический расход вяжущего. Можно использовать разной вязкости вяжущего. Используют при новом строительстве и усилений д\о. В оснований укладывают крупнозернистый материал, а в покрытие мелко\зерн. материал. Требования к щебню не ниже М-800. Износ не ниже И4. Гравийный материал от др8 до др16. По морозостойкости не ниже F25. При этом способе расход битума для крупн\зерн зерен смеси 5%, а для мелк\зерн 7%. Для малопрочных материалов увеличивать расход битума на 1-2%.

Технология включает в себя следующие операций:

1)Подготовка основания.

2)Транспортировка и укладка минерального материала.

3)Транспортировка органических вяжущих с розливом (приготовление смеси, устройство покрытий, уход за слоем в начальный период эксплуатации).

Если предусматриваются добавки ПАВ (поверхностные активные вещества), то их распределяют навесными или прицепными распределителями. ПАВ перемешивают с щебнем фрезами или авт\грейдерами. Вяжущие подвозят к месту. Перемешивают следующими механизмами: передвижные смесители, дорожные фрезы, авт\грейд, дисковой борн.

Влажность минерального материала от 1-4%. При использований передвижных смесителей t⁰ смеси из сушильного барабана от 60-80⁰. Подогретая смесь лучше уплотняется. Работает смеситель путем подачи минерального материала из вала в бункер. Отдельно дозируются вяжущие и перемешиваются в смесителях. При перемешиваний смесь перемещается к лотку и распределяется на основания. Для разравнивания и распределения используют пневмокатки. Валы катков смачивают мыльной водой. При использований простых материалов, мат-ал распределяют у основания, чтобы с каждой стороны оставалось по 0,5м с каждого основания. Предварительно устраивают борозды, а затем разливают.

При перемешиваний авт\грейд – 50-80 проходов.

Для фрез – 25-30 проходов.

Можно укладывать смесь приготовленную в смесителях, укладчиком.

Уплотнение в 2 стадий. Холодные смеси формирования слоев затягиваются. Поэтому на 1-ом этапе уплотнение производят начальное сжатие рыхлого слоя, выполнение 4-6 проходов гладковальцовыми катками. 2-ой этап уплотнения, автомобилями путем регулирования их движения в течение 2-3-х недель. Скорость не выше 30-40км\ч.

Билет 50 «Классификация а\б смесей»

А\б смеси в зависимости от вида минеральных составляющих подразделяются на: 1)щебеночные, 2)гравийные, 3)песчаные.

В зависимости от вязкости битума и t⁰ укладки смеси делят на:

1)Горячие при t⁰ укладки свыше 120⁰С;

2)Холодные, при t⁰ не менее +5⁰С.

В зависимости от размера зерен смеси бывают (горячие):

- крупнозернистые.

- мелкозернистые.

- песчаные.

- мелкозернистые и песчаные (холодные).

В зависимости от остаточной пористости смеси делят на виды:

а) Горячие а\б:

- высокоплотные, пористость – 1-2,5%.

- плотные смеси – 2,5-5%.

- пористые – 5-10%.

- высокопористые – 10-18%.

б) Холодные смеси, пористость 6-10%.

В зависимости от содержания щебня и гравия а\б смеси плотные делят на типы:

А)Горячие а\б смеси:

- ТИП А – 50-60%.

- ТИП Б – 40-50%.

- ТИП В – 30-4-%.

Холодные а\б смеси:

- Б_Х – 40-50%.

- В_Х – 30-40%.

Песчаные смеси:

- Г и Г_Х – 30% - природного песка, больше 70% - дробленный.

- Д и Д_Х – 30% - дробленый песок, остальное 70% природный песок.

По маркам а\б делятся следующим образом:

Вид и тип смесей и а\б		Марки
Горячие: - высокоплотные плотные	А Б, Г В, Д	I, II I, II, III II, III
Пористые и высокопористые: - холодные	БХ,ВХ ГХ ДХ	I, II I, II II

По водонасыщению (горячая) определяют на образцах, вырубках и кернах. Для образцов в зависимости от типа %-водонасыщения=1-5%; вырубки или керна=3-5%.

Билет 51 «Строительство покрытий из горячих а\б смесей»

Начинается весной при t⁰ более +5⁰ на сухое не промерзшее основание. Заканчивается при устойчивой t⁰ не ниже +10⁰ – осенью. На влажное основание смесь укладывать нельзя, т.к. в дальнейшем будут образовываться раковины, волны и т.п.

Для стр-ва создают механические отряды с автотранспортными колоннами и звеньями с автоукладчиками, катками и вспомогательным оборудованием. В звено укладки включают 3 катка для каждого укладчика. По выравненной поверхности основания укладывают пористый а\б, толщиной не менее 4см. А за тем по той же технологии верхний слой. Если боковые стыки охладились, их нужно прогреть или уложить горячую смесь на кромки. Если работает 1 укладчик, то длину полосы укладки назначают в зависимости от t⁰ воздуха и защищенности участка от ветра.

Для лучшего сцепления работы ведут непрерывно. Очень важно учитывать емкость бункера и грузоподъемность самосвала. В жаркую погоду от 40-50км АБЗ, в прохладную 20-30км, Чтобы сохранить тепло, кузова оборудуют для обогрева отработанных газов или прикрывают брезентом.

Порядок укладки смеси зависит от ширины покрытии. При 7см – ведут 2 полосы укладки, если II кат. – 3 полосы.

Производительность автоукладчика определяют по формуле: П=60тнхК_ВхhхВхγхVхТ/_Ч, где:

Т/_Ч – продолжительность смены.

К_В – коэфф. использования по времени механизмов.

h и В – толщина слоя и ширина, в метрах.

γ – объемная масса смеси.

V – скорость укладчика в м/минуту.

Для автоматизации укладку можно укладывать ДС-110 (10тн), ДС-126А, ДС-143; ДС-155 – имеется трамбующий брус и вибраторы.

Классифицируют укладчики по следующим параметрам: 1)Максим. ширина узкозахватки (4м); 2)Среднезахватка (до 6м); 3)Полнозахватные (7-9м); 4)Широкозахватные (до 10м).

По производительности укладчики: 1)Малопроизводительные (до 300 тн\ч), 2)Среднепр. (300-600 тн\ч), 3)Большой произв. (700-1000 тн\ч), 4)Сверхвысокой произв. (более 1100 тн\ч).

После укладки смеси на полосе шириной 8-10м приступают к уплотнению. Используют самоходные катки: 2-х, 3-х осные, гладковальцовые, массой от 6-12тн. Самоходные пневмокатки (4-6тн).

Схема движения катков Рис.8:

Недоуплотненность снижает прочность, а перенасыщение смеси т.ж. влияет на долговечность покрытия: разрушаются зерна а\б покрытия.

Для уплотнения покрытий назначают разные типы катков, в зависимости от массы и производительности катков: Пневмокатки (колесо впереди) и Гладковальцовые (колеса за пневмосекцией. Движение катков ведутся от краев к середине, а затем от средины к краям перекрытия, предыдущих полос на 20см.

При уплотнении толстых слоев число катков увеличивается до 4-х, но разместить их сложно. Поэтому лучше использовать пнев\катки на повышенной скорости. Весной и осенью при уплотнений нижн\слоя применяют катки 13-18тн. Число проходов легких катков 2-4 прохода по одному следу, тяжелые катки 25-28 проходов.

Катки не останавливаются на горячем покрытий. Если использ. ПАВ, то t⁰ может снижена на 10-20⁰. Скорость катков в начале уплотнения 1,5-2км\ч, а после 5-6 проходов ее увеличивают. Для гладковальцовых до 3-5км\ч, а пневмокатки 5-8км\ч.

При уплотнении вальцы заполняют горячей водой или маслом, соленой водой или смесью керосина и воды 1:1. После уплотнения проверяют качество работ, разрыхляют граблями и доуплотняют.

Билет 52 «Строительство покрытий из холодных а\б смесей».

Такие покрытия строят на существующих дорогах переходного типа, для повышения их качеств. Холодный а\б имеет меньшую прочность и меньший срок службы, но смесь можно перевозить на большие расстояния. Можно выпускать в течение года строительство ведут весной при температуре +5 С, осенью +10 С до периода наступления дождей. Не используется на прогибающих основаниях, т.к. трескается и разрушается. Чтобы повысить связанность с основанием: очищают основание, разливают жидкий битум или б\э из расчета 0,5-0,8 л\м² температура 70-80 С, и смесь укладывают через сутки. Смесь распределяют с выключенным трамбующим брусом, а весной и осенью нужно включать съемную мешалку. После распределения слоя ее толщина превышает проектную 60-70 %, поэтому уплотнение ведется в 2 этапа. Сопряжения полос должны быть прямыми. Смесь также можно распределять автогрейдерами. Смесь складируют в валах вдоль оси а\д, разравнивают круговыми проходами. Уплотненяют: сначала легкие катки (5 тн), а затем пневмокатки (6-10 проходов). Если высота слоя больше 4см уплотняют 8тн катками. Если в смесь включены ПАВ можно использовать тяжелые катки. Если образуется трещина, то уплотнение прекращают и на втором этапе уплотняют транспортными средствами.

Особенность покрытия из холодного а\б-высокая пористость. Поэтому для повышения водостойкости устраивают защитный слой из м\з материалов фр. 0-5, 5-10мм. Можно слои износа устроить путем уплотнения рассыпанного черного щебня.

Билет 53 «Строительство ц\б покрытий в стационарной опалубке».

Выполняют следующие процессы:

1.Устройство подстилающего слоя основания.

2.Устраивают основание под покрытие п\ч рельс-формы.

3.Устанавливают рельс-формы.

4.Планируют выравнивающий слой основания (3-5см черный песок).

5.Устраивают штыри для деформационных швов.

6.Бетонирование или формирование покрытия.

7.Транспортирование всех мат-ов для слоев. Рис.14

Основание под рельсы формы должно быть жестким и без просадок. Длина рельс 4м, соединяются зажимами, в местах стыков подкладывают доски. Высотную разбивку с помощью нивелира проверяют устойчивость рельс-форм пробной прокаткой бетоноукладчика комплекта. После проводят окончательную планировку основания под покрытие. Песчаное основание планируют профили-ровщиком в соответствии с профилем.

Рис.15 схема работы профилировщика

1-рельс форма 2-ходовая часть 3-отвал

4-механизм установки отвала в рабочее и транспортное положение 5-вибробрус

6-механизм регулирования угла наползания вибробруса 7-механизм подъема и опускания вибробруса

Если основание из щебня и твердых материалов, то устраивают 5см вырав-нивающий слой из черного песка. На готовое основание передвижным бетонированием устанавливают заготовки штыревых соединений в деформационных швах. Распределяют бетонную смесь самоходной машиной. Бункер загружают из автосамосвалов со стороны обочин, раз-грузка боковая. Если устраивают армированные покры-тия, то смесь распределяют в 2 слоя между которыми укладывают арматуру. Для уплотнения, профилирования и выравнивая поверхности применяют бетоноукладчики с вибраторами.

Билет 54 «Строительство ц\б в скользящей опалубке».

Технология работ:

1)Планировка з\п.

2)Устройство основания.

3)Бетонизация покрытия.

4)Устройство деформационных швов.

5)Устройство укрепительных полос на обочину.

Чистовая планировка з\п и основания выполняются авто-матическим комплектом. Копирную струну натягивают параллельно оси дороги и отметкам дороги, и проверяют точность нивелирами. Для планировки основания исполь-зуют профилировщик с автоматическим управлением на гусен-ном шасси на 4-х тележках. Работы ведут поэтапно:

1)За 1-2 прохода срезают неровности, излишки переме-щают на обочины. Затем грунт вывозят автосамосвалами.

2)Выполняют сплошное фрезирование на глубину 10-15 см. Затем планирование основания и уплотнение. Основания под покрытие устраивают из укрепленных грунтов. Для распределения этих материалов применяют профилировщик. Ширина основания должна быть больше укладываемой полосы на 1м с каждой стороны. Формирование покрытия по возможности должно быть непрерывным с процессом вибрирования. У комплекта на гусеничном ходу – длина опалубки 5-6м. В состав укладчика входят:

- профилировщик.

- распределитель смеси.

- бетоноукладчик.

- дополнительное оборудование (вибропогружатель арматуры, тележки перевозки арматуры).

- трубчатый финишер – для отделки.

При формировании армированных покрытий в комплект укладки включают специальный распределитель бетона и специальный вибропогружатель арматуры. Арматура в виде стальных сеток (карт) подаются на специальных тележках. Перекрытия смежных полос у этих сеток 15-20 см. После втапливания на поверхности остаются борозды, их разравнивают шнеками бетоноукладчика. Иногда вместо сеток используют объемный каркас.

Для выравнивания поверхности в комплект включают специальный механизм – трубчатый финишер. Состоит из 2-х поворотных труб на шарнирах. Трубы периодичес-ки увлажняют распыленной водой (не прилипает бетон), после производится затирание специальным устройством в виде траверса с брезентом (брезент увлажняется). Уход за бетоном:

- Укрытие мокрой мешковиной или влажным песком, их в течение 10-14 мин увлажняют.

- Полиэтиленовая пленка.

- Разлив пленкообразных веществ, также повышает шеро-ховатость покрытия путем порезания фрезами борозд 3-5 мм.

Билет 55 «Устройство деформ. швов сжатия и расширения в ц\б покрытиях». Д\ш – устраивают для сохранности, ровности и прочности покрытия.

I.Шов сжатия – служит для предупреждения трещинообразования при понижении t⁰, при усадке бетона, неравномерной осадке и пучении грунта з\п. Рис.29 (1-герметик; 2-битумная обмазка штыря; 3-штырь; 4-битонная плита.

II.Шов расширения – используют для обеспечения продольной устойчивости плит летом, при t⁰ выше крити-ческой. Рис.30. (1-металический штырь; 2-корзинка-кар-кас; 3-мастика; 4-доска со штырями; 5-битумная обмазка; 6-платсасовый колпачок-гильза; 7-воздушнок простран-ство, равное ширине доски; 8-плита.

При устройстве шва расширения на основании под покрытие устанавливают и закрепляют заготовку из дере-вянной доски со штырями. Смесь из бункера сначала заливают на заготовку, а смесь между штырями распре-деляют вибробулавами в ручную. Бетон под заготовкой снимают совком ч\з сутки, в прорезь засыпают влажный песок до полного затвердевания смесей, пред герметиза-цией швы в затвердевшем бетоне разрезают образивными или алмазными дисками (d=300-450мм). В начале ширина шва 4мм на всю глубину, а затем производят уширение до 25-30мм по всей глубине для уменьшения швов используют охлажденную жидкость.

III.Рабочие поперечные швы – устраивают с помощью опалубки в виде шаблона из досок

IV.Продольный шов – производят от продольных извилистых трещин. (1-металический штырь; 2-герметик; 3-битумная обмазка штыря; 4-деревянный брус с треугольным сечением). Рис.33

Технология устройство швов: I. 1-нарезка швов в свежеуло-женном бетоне вибросошни-ком с закладкой в эту прорезь 2-х полиэтиленовых лент.	II.Формирование шва в шаблоном с разворотом лент в стороны (1-шаблон; 2-лента).
III.Засыпка шва сухим песком до формирования шва. Рис.36 (1-песок; 2-лента).		IV.Снятие ленты и песка и заливка в прорезь масти-ками. Рис.37 (1-мастика).

Билет 56 «ЩМА. Составы смесей. Технол-ия произ-тва работ»

ЩМА – ЩМА смесь рационально подобранная смесь минеральных материалов (щебня; песка отсевов дробления и минерального порошка), дорожного битума (с полимерными добавками или без них) и стабилизирующей добавки , взятых в определенных пропорциях и перемешанных в нагретом состояний. Эффективна на а\д с большей инт\движ. Хорошо сопротивляется сдвигу. Покрытие характеризуется комфортностью, шероховатостью, бесшумностью.

Особенности ЩМА: соотношение песка природного и дробленного 2:1. Щебень должен быть кубовидной формы из прочных горных пород, содержание его 70-80 %. Объемный битум повышенного содержания от 5,5 до 7,5 %. ЩМАС укладывается тонкими слоями, поэтому смесь становиться рентабельной, хотя и содержит дорогие материалы. Технология – традиционная, но более жесткие требования к соблюдению технологического регламента.

ЩМА смеси подразделяют на виды:

ЩМА – 20 с наибольшим размером зерен до 20мм

ЩМА – 15 с наибольшим размером зерен до 15мм

ЩМА – 10 с наибольшим размером зерен до 10мм

Материал	Потребность в материале, % по массе
	ЩМА-10	ЩМА-15	ЩМА-20
Щеб. фракции, мм 5-10 10-15 15-20 Песок из отсевов дробления Минеральный порошок Битум ПБВ Стабилизирующая добавка	60-70 - - 10-30 10-20 6,5-7,5 0,2-0,5	15-25 40-60 - 5-20 10-20 6,0-7,0 0,2-0,5	10-15 20-30 30-50 5-15 10-20 5,5-6,0 0,2-0,5

Толщина слоя от 3-6 см можно использовать на дорогах всех категорий и во всех дорожных климатических зонах. Готовят смесь на АБЗ смесителях непрерывного циклического действия. Процесс приготовления включает следующие процессы: 1.Подготовка минеральных материалов (подача дозирования, нагрев). 2.Подача холодных мин. порошков и стабилизирующих добавок с предварительным дозированием. 3.Подготовка битума путем разогрева, выпаривания влаги и нагрев до рабочей температуры. Если предусмотрено вводят ПАВ с предварительным дозированием. 4.Сухое перемешивание горячих мин. материалов с мин. порошком и стабилизирующей добавкой. 5.Перемешивание минеральн. смеси с битумом и выгрузка готовой смеси в бункер или транспорт. Время перемешивания 15-20 сек. и дополнительное перемешивание с битумом 10-20 сек. Марки вяжущих БНД 130\200, БНД 40\60 температура смеси при выпуске от 175-140 С⁰. При укладке 150-135 С. Продольные и поперечные сопряжения полос – края обрубают и смазывают битумной эмульсией. При распределении, в укладчике – 25 % оставлять (шнековая камера). При работе одного укладчика длина полосы изменяется от 50-200 м в зависимости от скорости укладки. Если несколько укладчиков расстояние между ними 10-30 м, работают уступами. Масса катка 8-10 тонн, скорость 5-6 км\ч. Применение пневмокатков не рекомендуется, за исключением последней стадии.

Катки с вибрированием первый проход с выключенным вибратором. Все последующие с выключенным. При температуре 100 С⁰ уплотнение прекращается.

Преимущества: существенно снижается уровень шума, поверхность отличается низким бликующим эффектом, снижается эффект гидропланирования, более высокий срок службы за счет большей толщины битумных пленок, остаточная пористость меньше 8 % поэтому снижается процесс старения битума во времени, высоководонепроницаемость (гидроизоляция покрытия, мостовые сооружения), стоимость на 30-40 % выше, чем в обычных а\б.

Билет 57 «Строительство покрытий из армированных асфальтобетонов».

Для армирования а\б покрытий используют сетки из стеклянного или базальтового полотна. Это позволяет: 1.Придать новое свойство конструкции. 2.Предотвратить или уменьшить распространение отраженных трещин. 3. Увеличивается межремонтные сроки в 2-3 раза. 4.Повышает комфортность дорожного движения. 5.Возрастает срок службы д\о. Применяют:

- на а\д (армирование покрытий, укрепление обочин, откосов, оснований з\п).

- стабилизаций временных дорог.

- в фундаментах малых искусственных сооружений.

- на ж\д и гидротехнических станциях.

Механизм действия сетки на а\б:

- повысить упругие свойства а\б и сопротивления длительным и многократным нагрузкам.

- увеличить распределяющую способность а\б наибольшую площадь, концентрация напряжения снижается и снижается трещинообразование.

- в суровых климатических условиях сетка препятствует развитию внутренних трещин, т.е. разрыву.

При подборе сетки учитывают размер щебня, размер ячейки от 1-40 мм. У каждой сетки имеется своя марка по прочности на разрыв. Размер ячейки в 1,5-2 раза больше максимально размера щебня.

Технология работы при старом покрытий:

1. Подготовка основания путем очистки от пыли и грязи и заделка трещин диаметр больше 3 мм.

2. Распределение битума БНД 40\60; 60\90.

3. Температура смесей и битума для подгрунтовки 140-160 градусов.

Разливают вяжущее по одной половине п\ч с уширением на 15-20 см (0,5-0,8 на 1м². Сетку выкладывают в продольном направлении с перекрытием на 5-15 см. Для плотного прилегания к основанию сетки, ее подкатывают ручным катком или рулон прижимают по краям. Все операции выполняются в одну смену. Длина рулона может быть 50, 75, 100м.

Если на покрытии только одиночные трещины и на расстоянии более 15м допускается их локальное армирование сеткой, шириной 0,5м.

Технология при новом строительстве: Очистка поверхности основания, распределение вяжущего, выравнивающий слой из а\б смеси не менее3 см и уплотнение. Дают технический перерыв в течение 1 суток. Укладывают сетку с предварительным нанесением битума 0,5-0,8 на 1м². Укладывают и уплотняют верхний слой а\б смеси, сначала с легкими а затем тяжелыми катками.

Также применяют геосетку ГСК (геосетка стеклянная клееная). Состоит из склеенных стеклонитеволокна с повышенной прочностью. Позволяет снизить толщину а\б на 20 %, себестоимость укладки а\б тоже снижается. Размер ячеек: 12,5; 25; 31,5 50 мм. Прочность от 50-100 КН/м. Эффективно применять при консервации трещин, устройства колейности и выбоин, рекон-ии и уширений п\ч на участках стыка для предупреждения трещин.

Билет 58 «Особенности строительства а\д в условиях вечной мерзлоты».

Постоянно мерзлый, но не содержащий льда грунт не подвержен пучению при промерзании и размоканию при оттаивании. Поэтому, если возможно дороги следует прокладывать по таким благоприятным грунтам или вблизи от мест их залегания, чтобы получить материал, пригодный для возведения устойчивых насыпей. Оттаивание этих грунтов может вызвать значительную деформацию, просадки насыпей и выпирание основания из под насыпи в сторону. В этих условиях з\п возводят, как правило в насыпях, причем принимают меры к возможному уменьшению мощности сезонного оттаивающего грунта под насыпью (термоизоляционные насыпи), а т.ж. принимают меры к возможно-му осушению местности. Подъем верхней границы мерзлых грунтов повышает прочность основания.

При производстве строительных работ учитывают потери рабочего времени по метеорологическим условиям и вследствие снежных заносов. Эти потери могут достигать 25% от общей продолжительности зимнего периода.

В летний период осуществляют подготовительные работы по обеспечению зимних работ: рубка леса и кустарника, монтаж оборудования; постройка временных зданий и сооружений. Осенью на участке устраивают водоотводные и дренажные канавы, а весной следующего года с площади резервов удаляют снег, чтобы создать благоприятные условия для просыхания грунтов. разработку грунта в резервах и надвижку его в насыпь производят при глубине оттаивания 0,2-0,3м. Звеном не менее чем из 2-х бульдозеров без нарушения мохо-растительного слоя в основании насыпи. Ряд работ в зимний период может быть выполнен даже с большим успехом чем летом: возведение насыпи на болотах и на участках со слабыми грунтами; взрывные работы в скальных грунтах, разжижающихся при оттаивании; удаление и замена слабых грунтов из основания з\п в нулевых местах и выемках; рытье котлованов способом промораживания; свайные рабо-ты и устройство водозаборов; отсыпка берм и утепление откосов; работы по отсыпке насыпей на участках с сохраненим грунтов основания в мерзлом состоянии; сосредоточенные земработы (глубокие выемки, насы-пи на подходах к мостам), а т.ж. монтаж деревянных, стальных и ж\б конструкции, транспортирование материалов. Технология работ: 1.Расстояние не менее 75м в каждую сторону от оси дороги объявляют запретными зонами, в пределах которых запрещают нарушать естественный рельеф и особенно растительный покров. 2.Не допускают скопление воды у насыпи как в период строительства так и при эксплуатации дорог. 3.Отсыпку насыпи начинают после замерзания грунтов деятельного слоя на толщину 20-40см, обеспечивающую проезд тр\ср без повреждения растительного слоя. 4.В зимний период снег с насыпи систематически удаляют чтобы увеличить глубину промерзания

Билет 59 Лекция Брехман А.И.

«Особенность строительства городских улиц»

Городские дороги сооружаются в стесненных условиях над сетью различных подземных коммуникаций и требует организации производства, т.е. чтобы не нарушать функционирование действующих сетей. При организации строительства используют различные методы от участкового, цикличного, поточного, смешанного методов. Для производства дорожных работ в город\условиях необходимо получить разрешительный документ (Ордер), в котором должны быть определены все требования по производству дор\работ вблизи действ-их коммуникации.

Осуществляется комплекс работ подготовки, которые предусматривают:

1)Разбивку дорожной полосы.

2)Снос строений.

3)Перенос зеленых насаждений.

4)Перенос надземных коммуникации, трамвайных путей.

5)Разборку существ-го а\б, покрытия и т.д.

Подземные коммуникации:

По функциональному назначению коммун-ии делятся на 2 группы:

1.Коммун-ий обще-городские и магистрально-уличные.

2.Внутриквартальные, на территорий жилых и промышл-ых районах.

К наиболее рапростр-ным коммун-ям относятся:

1)Магистральные-водоводы – d=500-1400мм.

2)Магистр.\газопроводы – с ГРС (газорапред.\станциями).

3)Магистр.\теплопроводы – d=500-1400мм.

4)Канализационные коллекторы – d=до1500мм.

5)Уличные канализационные сети – d=0,3-1м.

6)Водосточные коллекторы – d=1,5-3,5м

7)Уличная водосточная сеть – d=0,3-1,5м.

8)Низковольтные и высоковольтные кабеля – от 350-1000Влт.

9)Кабели связи.

Сети выполняются из чугунных, стальных, керамических и бетонных материалов.

Сроки службы:

- Чугунные водопроводы – 50-60 лет.

- Стальные изолированные – 20-30 лет.

- Ж\Бетонные в зависимости от d – 35-50 лет.

- Полиэтиленовые – до 200 лет.

Расположение коммуникации в плане:

Кабели всех видов как правило должны расположены под зелеными зонами или тротуарами.

Водопроводная разводящая сеть располагается в зеленых полосах, но не ближе 2,5м от бордюра п\ч.

Теплопроводы должны располагаться не ближе 2м от оси деревьев.

Канализация располагаетсяся под п\ч.

Электрокабели и кабели связи прокладывают в асбоцементных трубах не выше 1м.

Газопроводы на глубине не ниже 1,2-1,5м.

Теплопроводы должны быть засыпаны грунтом на верхнем перекрытий не ниже 1,2-1,5м.

Водопроводы не выше глубины замерзания грунта.

Канализ-ые коллекторы в зонах наибольших глубин.

1)Коллектор. 2)Люк смотровой. 3)Кабели. 4)Эл.кабели. 5)Водпровод. Коллектор – это ж\б строение находящихся на глубине 2-2,5м.

Классификация городских улиц и дорог:

1)Скоростные – Предназначены для скоростной транспортной связи между районами крупнейшего или крупного города и между городами и другими н.п. (расчетная скорость движения120 км\ч).