Исходные данные

Порода древесины	Диаметр чурака в верхнем отрубе	Соотношение сырья по сортам, %
		I сорт	II сорт
береза	18	45	55

Решение. Средний диаметр карандаша, получаемого при лущении чураков:

мм.

Средний коэффициент выхода делового шпона:

.

Выход делового сырого шпона из чурака:

%.

Средний коэффициент выхода форматного шпона:

.

Выход форматного шпона из чурака:

%.

Выход делового кускового шпона:

%.

Объем карандаша:

м3.

Отходы на карандаш:

%.

Отходы на оцилиндровку:

%.

Общее количество отходов в объеме чурака:

%.

3.3.2. Определение конструкции пакета для производства фанеры. Расчет производительности пресса

Перед выполнением практического здания следует изучить принципы формирования пакетов для изготовления фанеры (см. подраздел 2.3 настоящего пособия).

Последовательность формирования конструкции пакета должна быть следующей:

1) определить рекомендуемую слойность фанеры по таблице 12 приложения;

2) определить ожидаемую упрессовку по таблице 13 приложения;

3) рассчитать толщину пакета по формуле

(3.57)

где S_п – толщина пакета, мм; S_ф – толщина фанеры, мм; У_п – упрессовка, %.

4) из шпона стандартной толщины сформировать пакет таким образом, чтобы суммарная толщина листов шпона ΣS_ш была максимально близка к расчетной толщине пакета S_п. Толщина листов, симметричных относительно центра пакета должна быть одинаковой. Стандартная толщина шпона из лиственных и хвойных пород приведена в подразделе 2.3;

5) определить фактическую упрессовку пакета, набранного из шпона стандартной толщины по формуле

(3.58)

где S_ш – суммарная толщина листов шпона в пакете, мм.

Если фактическая упрессовка не выходит за пределы рекомендуемого диапазона, конструкцию пакета принимают.

Производительность многоэтажного пресса определяется по формуле:

(3.59)

где T – время, за которое определяется производительность пресса, мин; n – этажность пресса; m – количество пакетов, склеиваемых в одном промежутке пресса, шт.; S – толщина фанеры, мм; F – площадь фанеры в обрезном виде, м²; k₁ – коэффициент использования рабочего времени (k₁=0,95); k₂ – коэффициент использования машинного времени пресса (при отсутствии простоев k₂=1); τ₁ – продолжительность склеивания пакетов, мин; τ₂ – продолжительность снятия давления, мин; τ₃ – продолжительность вспомогательных операций, мин.

Количество пакетов, склеиваемых в одном промежутке пресса, а также продолжительность склеивания определяют по таблицам 14, 15, 16 приложения в зависимости от марки и толщины фанеры.

Продолжительность вспомогательных операций τ₂ определяется по таблице 17 приложения. Продолжительность снятия давления – по таблице 18 приложения.

Пример 21. Требуется определить конструкцию пакета для производства фанеры, рассчитать продолжительность цикла прессования и определить производительность многоэтажного пресса. Исходные данные приведены в табл. 3.13.

Таблица 3.13