14. Рафінування чорнового свинцю від срібла.

В Черновом свинце содержится до 3 кг благ. металлов, главным образом серебро. Поэтому операцию очистки свинца от благородных металлов называют знесріблення. Серебро удаляется такими средствами : окислительным плавлением свинца (купелюванням), дробной кристаллизацией, очисткой цинком. Купелювання заключается в продувке ванны свинца воздухом при 900 С. Весь свинец при этом переводят в глет PbO, а серебро получают в остатке в виде сплава. Глет затем восстанавливают до свинца. Дробная кристаллизация основана на явлении ликвации. При воздушном охлаждении свинца в интервале 324-304 С происходит кристаллизация чистого свинца с поверхности расплава, а благородные металлы накапливаются в маточном расплаве. Когда концентрация в маточном расплаве благ. металлов достигнет 2 % проводят купелювання. Цинковый средство очистки основан на способности цинка образовывать с серебром нерастворимые в свинце інтерметалічні соединения и твердые растворы, более тугоплавки, чем свинец. Цинк при этом свинке почти не растворяется. Плотность твердых сплавов, образующиеся меньше, чем у свинца, и они всплывают на поверхность свинцовой ванны в виде твердой пены, которую удаляют.

15. Шляхи інтенсифікації електролізу цинку.

16. Способи вилучення цинку.

Цинк добывают из полиметаллических руд, содержащих 1-4% Zn в виде сульфида. Руды обогащают селективной флотацией, получая цинковые концентраты (50-60% Zn) и одновременно свинцовые, медные, а иногда также пиритные концентраты. Цинковые концентраты обжигают в печах в кипящем слое, переводя сульфид цинка в оксид ZnO; образующийся при этом сернистый газ SO2 расходуется на производство серной кислоты. От ZnO к Zn идут двумя путями. По пирометаллургическому (дистилляционному) способу, существующему издавна, обожженный концентрат подвергают спеканию для придания зернистости и газопроницаемости, а затем восстанавливают углем или коксом при 1200-1300 °С. Образующиеся при этом пары металла конденсируют и разливают в изложницы. Сначала восстановление проводили только в ретортах из обожженной глины, обслуживаемых вручную, позднее стали применять вертикальные механизированные реторты из карборунда, затем - шахтные и дуговые электропечи; из свинцово-цинковых концентратов цинк получают в шахтных печах с дутьем. Производительность постепенно повышалась, но Цинк содержал до 3% примесей, в т. ч. ценный кадмий. Дистилляционный Цинк очищают ликвацией (т. е. отстаиванием жидкого металла от железа и части свинца при 500 °С) , достигая чистоты 98,7%. Основной способ получения Цинка – электролитический (гидрометаллургический) . Обожженные концентраты обрабатывают серной кислотой; получаемый сульфатный раствор очищают от примесей и подвергают электролизу в ваннах. Цинк осаждается на алюминиевых катодах, с которых его ежесуточно удаляют и плавят в индукционных печах. Обычно чистота электролитного Цинка 99,95%.

17. Випалювання цинкових концентратів перед дистиляцією.

Главная цель окислительного обжига - максимальное превращение сульфидов в оксиды. Обжиг концентратов ведут с получением огарку-порошка или огарку-агломерата. Требования к обжигу вытекают из технологических задач гидро - и пирометалургической переработки. В современной практике огарок-порошок для выщелачивания получают в печах кипящего состояния (КС) при 900-1000 С. В практике пирометаллургического производства цинка обжиг концентратов проводят в две стадии. На первой стадии концентрат обжигают в порошок с частичной или полной десульфуризацией в печах КС при t-и 1050-1150 С. На второй стадии этот огарок спекают на агломашинах с максимальной t-ю в диапазоне 1300-1400 С.Чтобы достичь указанных целей, необходимо подобрать соответствующий состав исходной шихты, t-в и состав газовой фазы для обжига. Большое значение имеет аппаратурное оформление процесса. Обжиг цинковых концентратов перед дистилляцией преследует следующие цели:возможно более полное удаление серы (до 1 %) с переводом цинка и других металлов из сернистых соединений в оксидные; отгонка из концентратов свинца, кадмия, мышьяка, сурьмы и некоторых рассеянных элементов; получение крупных частиц или кусков с пористой структурой; получение концентрированных по содержанию сернистого ангидрида газов, пригодных для производства серной кислоты.