Технология сборки ротора турбины.

Во фланец переднего вала заворачиваются шпильки, проходящие через все колеса, затем стягиваются болтами. На переднем вале лабиринтная втулка, внутреннее кольцо роликоподшипника и гайкокрепление. На заднем вале то же самое. Хвостовик диаметром D ротора турбины базируется по валу К. Иногда он бывает шлицевым.

Технологические требования на сборку:

1. Обеспечить заданный натяг соединения шпилек во фланце. N_шп от 0,015 до 0,03мм. D_шп от 16 до 18 мм.

2. Обеспечить заданную посадку лабиринтных втулок и внутренних колец роликоподшипников на переднем и заднем валу ротора.

3. Обеспечить заданное усилие затяжки гаек крепления внутренних колец роликоподшипника.

4. Обеспечить заданные посадки в соединении рабочих колес турбины.

5. Обеспечить заданное усилие затяжки и его равномерности при затяжки гаек крепления рабочих колес турбины.

6. Произвести динамическую балансировку ротора с заданной точностью.

В соответствии с заданными ТТ выполняются следующие операции сборки:

1. Установка шпилек во фланец вала. Заданный натяг шпилек обеспечивается по групповой взаимозаменяемости. Шпильки охлаждаются в жидком азоте. Шпильки устанавливаются по тепловой посадке. Фланец нагревают 70…80^оС.

2. Заданные посадки лабиринтных втулок и колец подшипников обеспечиваются по методу неполной взаимозаменяемости. Посадка осуществляется тепловым методом.

3. Усилие затяжки гаек контролируется по величине крутящего момента 100-300кг. Используют специальные ключи с гидравлическим приводом.

4. С борка осуществляется в вертикальном положении. Базовой деталью при сборки является передний вал.

Равномерность усилия затяжки обеспечивается за счет схемы затяжки плюс затяжка идет многократно, то есть с перезатяжкой. Гайки при перезатяжке обертываются.

Динамическая балансировка осуществляются аналогично ротору компрессора. Для НК-12 величина остаточного дисбаланса 50г/см на каждой опоре. Удаление утяжеляющей части осуществляется бор-машиной, а затем полировкой. Балансировка осуществляется на собственных подшипниках ротора в специальной технологической обойме ротора.

Сборка узла компрессора.

1. Опора компрессора двигателя находится в соседних с компрессором узлах.

2. Статор компрессора имеет технологический разъем

3. Узел компрессора собирается в процессе общей сборки двигателя и является начальной стадией общей сборки. В процессе сборки узла компрессора необходимо обеспечить следующие ТТ:

1. Обеспечить комплекс зазоров А – зазор между торцами лопаток и внутренним уплотнением поверхности ротора, Б – зазор в уплотнениях рабочих колес, В – передний осевой зазор, Г – задний осевой зазор, Д – радиальный зазор в уплотнениях подшипниковых опор.

2. Обеспечить заданную точность взаимного расположения внутреннего и наружного колец роликоподшипника.

3. Обеспечить соосность опор К (передняя опора турбины относительно оси вращения ротора К)

4. В случае если шарикоподшипников турбины, то необходимо обеспечить соосность подшипника турбины относительно оси вращения ротора.

В соответствии с ТТ в процессе сборки выполняются следующие операции: Зазор А – зазор между статором и уплотнения ротора.

2 способа: 1 – аналитический, 2 – способ непосредственного измерения.

А=

По второму способу: по окружности статора на уплотнительную поверхность на 8-12т, по окружности наносится специальная масса. Ротор и статор собираются и ротор проворачивается на определенный угол. Затем компрессор разбирается и измеряется толщина деформированного отпечатка, тем самым измеряется реальная величина зазора с учетом величин смещения оси ротора относительно опор статора.

Первый способ используется в том случае , когда величина несоосности очень мала, или величина несоосности, контролируемая заранее. В остальных случаях используется 2 способ.

Зазор Б контролируется либо аналитическим способом, либо с помощью специального щупа при непосредственной установке частей ротора.

Радиальный зазор Д контролируются путем измерения размеров сопрягаемой детали. Для того чтобы учесть несоосности лабиринтной втулки и посадочного гнезда под подшипники осуществляется контроль радиального биения или несоосности по следующей схеме.

В заимное осевое смещение торцев внутренних и наружных колец роликоподшипников. Контролируется путем измерения основных размеров от одной и той же измерительной базы и обеспечивается по методу компенсатора.

В случае, если l=В+С, то торцы внутренних и наружных колец роликоподшипника совпадают. В противном случае совпадение торцев обеспечивается за счет регулировочного кольца, то есть подбором толщины.

На технологическую оправу, имитирующую ротор турбины ставим индикатор и контролируем величину соосности. Необходимая величина соосности достигается путем радиального смещения корпусных деталей. При достижении нужной величины соосности корпусные детали фиксируются, затем в 8-12т осуществляется совместная обработка фланцев, то есть сверлятся отверстия под болты и затем устанавливаются.

Технические требования на сборку:

1. обеспечить заданную точность расположения уплотнений поверхностей статора относительно оси вращения ротора.

2. обеспечить соосность первой и второй опорам подшипника. если вал соединяется с помощью шлиц, то после вала должно быть обеспечено перемещение валов.

3. обеспечить заданную точность расположения колец подшипников.

4. обеспечить комплекс зазоров А Б В Г Д по аналогии с компрессором.

5. обеспечить радиальную величину затяжки и его равномерность.

Заданные технические требования обеспечиваются путем выполнения следующих операций:

1. т очность расположения статора уплотнительных поверхностей статора. Контроль точности расположения уплотнительных поверхностей статора осуществляется по величине биения внутренней уплотнительной поверхности 1СА относительно оси вращения вала ротора. Для этого в подшипник картера турбины устанавливается передний вал с ввернутыми в него шпильками. На шпильки устанавливаются индикаторы. По ТТ величина смещения меньше 0,05мм.

2. Контроль А осуществляется с помощью наборного щупа при последовательной установки ступени – в данном случае удается проконтролировать величину во всех точках. Радиальные зазоры А будут складываться из погрешностей ротора и статора. А=0,1^±0,2.

3. Контроль зазоров Б с помощью наборных щупов в процессе последовательной сборки колец и СА. осевые зазоры В и Г контролируются специальными Г-образными щупами в процессе последовательной установки РК.

4. Д – радиальный зазор в уплотнениях подшипниковых опор контролируется аналогично компрессору. Смещение торцев внутренних и наружных колец роликоподшипника обеспечиваются по методу компенсатора, аналогично компрессору.