Последовательность сборки узла турбины.

1. комплектовка и промывка деталей.

2. контроль точности расположения уплотнительных поверхностей статора.

3. контроль соосности 2-ой опоры.

4. установка переднего вала турбины.

5. контроль осевого перемещения компрессора относительно турбины.

6. последовательная установка РК и СА с одновременным замером радиальных и осевых зазоров.

7. крепление заднего вала турбины и контроль усилия затяжки шпилек.

8. установка корпуса опоры.

Сборка редуктора винтов твд.

Редуктор включает в себя: 1 – корпус с приводами , 2 – планетарный редуктор, 3 – носок редуктора. Носок редуктора является самым ответственным узлом в редукторе, потому что он воспринимает всю тягу винта.

Носок состоит из корпуса и вала винта. Вал устанавливается в подшипник, опирается на опоры. Для поворота лопастей винта необходимо обеспечить подачу масла через масляный канал. Масло попадает в корпус носка через маслораспределитель втулки, далее через кольцедержательную втулку и дальше идет в вал винта. Автомат регулятора поворота винтов требует для своей работы масло высокой частоты. Осевая нагрузка на подшипники 10000кг, радиальная нагрузка 300 кг. Подшипник «в» ставится с зазором, то есть радиальную нагрузку он не воспринимает. Подшипник «а» воспринимает 100% радиальной нагрузки. Левый подшипник «в» воспринимает 50-60% осевой нагрузки. Правый «а» воспринимает 40-50% осевой нагрузки.

Технологические требования на сборку носка редуктора.

1. Обеспечить чистоту масляных каналов в корпусе носка редуктора и в подводных трубопроводов с целью обеспечения надежной работы регулятора винтов.

2. Обеспечить заданную посадку в соединении маслораспределительных втулок, кольцедержательной втулки и наружных колец шарикороликовых подшипников.

3. Обеспечить заданный контакт осевых уплотнений.

4. Обеспечить герметичность соединений находящихся под избыточным давлением.

5. Обеспечить заданное распределение осевой нагрузки между подшипниками.

Способы контроля и обеспечения заданных технических требований.

1. Частота масляных каналов в корпусе носка и в вале редуктора достигается за счет введения специальных мероприятий (прокачка каналов горячим маслом). Каждый канал прокачивается маслом при T=78^оС под Р=0,2 Мпа в течение времени t=3-5 мин. После прокачки осуществляется контроль чистоты канала. Все выходящее из канала масло проходит через специальный фильтр. На нем не должно быть специальных частиц. Если это не выполняется, то операция прокачки повторяется, но с длительностью 10 минут. По окончании прокачки, если все хорошо, каналы промываются бензином.

2. Обеспечение заданных посадок. Контроль путем непосредственного измерения размеров сопрягаемых деталей. Метод достижения неполная взаимозаменяемость.

3. Обеспечение качества кольцевых контактных уплотнений контролируются по нескольким параметрам: а) проверка кольца на упругость.

б ) проверка величины зазора в стыке в рабочем состоянии. в) контроль формы кольца по прилеганию его к маслораспределительной втулке. г) проверка осевого зазора между торцем канавки и торцем кольца. Осевой зазор контролируется с помощью щупа.

4. Обеспечение герметичности соединения. Контроль суммарной утечки масла осуществляется после окончательной сборке носка. Герметичность соединения носка и подводящих трубопроводов осуществляются с помощью метода опрессовки. В узел подается давление на 25% превышающее рабочее давление, делается выдержка и контролируют все стыки на отсутствие течи.

5. Обеспечение заданного распределения нагрузки между подшипниками . распределение осевой нагрузки между шарикоподшипниками осуществляется за счет выполнения последовательных операций.