3.4 Расчет на прочность основных решающих деталей конструкции

Рассчитываем на прочность соединение тяги с траверсой. Это соединение при проверочных расчетах рассчитывается только на срез по формуле:

G_р =Q/Z*S_р < (G_р) (3.7)

где G_р- напряжение растяжения ,МПа

Q - осевая нагрузка, Q =500Н

Z – число шпилек ,Z=2

S_р- площадь среза одной шпильки

S_р=i*П*d₀²/4, мм. (3.8)

где i-число срезанных плоскостей;

d₀- диаметр шпилек

S_р=2*3,14*18²/4=25,12 мм²

Так как съемник имеет две тяги, нагрузка необходимая для выпрессовки барабана распределяется равномерно на обе тяги;

Q=F_a/2 (3.9)

Q=1200/2=600 Н

Допустимые напряжения для углеродистой стали:

(G_p)=(0,25…0,30)*G_т; (3.10)

G_т-предел текучести для стали,Ст.45 принимаем 225 МПа

(G_p)=0,25*225=56,25 МПа

Напряжение среза

G_p= 600/1*25,12=23,8 МПа.

Из расчетов видно, что условие прочности выполняется:

G_p <(G ) (3.11)

G_p=23,8 МПа<(G)= 56,25 МПа.

3.5 Инструкция по наладке, регулировке и безопасности работ запроектированной конструкции

Съемник в конструктивном отношении прост и не требует регулировочных работ. Сборку съемника следует начинать с привариваривания направляющей гайки 3 к траверсе 2. Затем завернуть упорный болт 1. В головку упорного болта 1 в отверстие установить рукоятку 4 и на неё навернуть ограничитель хода рукоятки 5 с одной стороны. Для уменьшения износа резьбы упорного болта иногда убирать старую смазку и нанести тонкий слой любой консистентной смазки.

Для безопасности работы при выпрессовке, следует установить силовой винт строго по центру оси ступицы колеса, а на шпильки крепления колеса подкладывать шайбы, размер которых больше отверстий траверсы 2. . Силовой винт вращать равномерно, без рывков, прикладывая усилие к обоим концам рукоятки.

3 .6 Разработать технологический процесс изготовления одной из деталей приспособления

210

170

5 М22 х1,5

Ǿ 30

2 х 45⁰ Ǿ14 11 х 45⁰

2 фаски 15

Рисунок 5 - Рабочий чертёж винта (1) съёмника

Технологический процесс изготовления винта.

Таблица 20- План операций процесса изготовления винта

№ операции	Наименование и содержание операций и переходов	Оборудо- вание	Приспособление	Инструменты
				рабочий	измерительный.
1.А	Токарная . 1.Подрезать торец заготовки прута Ǿ30 ,на длину 1 мм.	Токарно- винторезный станок 1К 62	3Х кулачковый патрон	Резец проходной упорный Т15К6	Штангельциркуль, линейка
2.А	Токарная. 1.Обточить поверхность на длину 180 мм. до диаметра Ǿ22мм	Токарно- винторезный станок 1К 62	Центровочное сверло	Резец отрезной	Штангельциркуль
	2. Отрезать деталь со стороны головки Ǿ30мм, длина заготовки Lобщ.= 210мм., зачистить бабышку. Снять фаску 2х450 на головке винта с двух сторон	Токарно- винторезный станок 1К 62	3Х кулачковый патрон	Резец отрезной ,резец шириной 3мм	Штангельциркуль, линейка
	3.Нарезать резьбу на длине 155 мм, М22 х1,5, отступив от головки винта 5 мм. Заострить вал 11х 45о на торце.	1К62	оправка	Резец по профилю резьбы, резец широкий 11мм.	Резьбомер
3.А	Сверлильная. 1. Просверлить сквозное отверстие Ǿ14мм. в головке винта	Верстак настольно- сверлильный станок 2Н125	Подставка, струбцина	Сверло спиральное Ǿ 14 мм.	Штангель циркуль

Разработка операций

Исходные данные:

1.Операция токарная

Наименование детали: изготовление винта

Материал: Сталь углеродистая Ст 30, прут Ǿ30мм.

Твердость: НВ 50…56

Масса детали: 0,3 кг

Оборудование: Токарно-винторезный станок 1К 62

Приспособление: 3^Х кулачковый патрон

Инструмент: Резец проходной упорный Т15К6. Штангельциркуль, линейка

1. Токарная.

Установить заготовку прут Ǿ30 в 3^Х кулачковый патрон

Токарно-винторезного станка 1К 62. Обеспечить вылет заготовки 40 мм.

1.Подрезать торец заготовки прута Ǿ30 на длину 1 мм.

Припуск при торцевой обточке

h = L -l, мм (3.12)

где L - длина заготовки до обработки, мм;

l - длина заготовки после обработки, мм.

h = 211-210 =1 мм

L_р – расчетная длина обработки торца заготовки равна номинальному

припуску на изготовление детали.

L_р = h =1 мм.

Определим S - подача инструмента, мм/об

S = 0,5 [3,с. 35, табл. 35]

Число проходов

i = h / S (3.13)

i = 1/0,5 = 2

где i - число проходов = 2

V_к = V_t*К_м*К_х*К_мр*К_ах ,м/мин (3.14)

где V_к – скорректированная скорость резания

V_t – теоретическая скорость резания

V_t = 12 м/мин. [3, с. 36, табл. 36]

К_м – поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от материала детали.

К_м = 1,31 [3, с. 19, табл. 13]

К_х– поправочный коэффициент в зависимости от характера заготовки.

К_х = 0,85 [3, с. 20, табл.15]

К_мр– поправочный коэффициент в зависимости от материала резца Т15 К6.

К_мр = 3 [3, с. 20, табл. 16]

К_ах – поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения, без охлаждения

К_ах = 1 [3, с. 20, табл.17]

V_к = 12* 1,31*0,85*3*1 = 40 м/мин.

Частота вращения шпинделя

n = 1000V_к/π*Д, об/мин. (3.15)

где

n - частота вращения шпинделя, об/мин;

V_к – скорректированная скорость резания

Д- диаметр детали

n = 1000 * 40/3,14*30= 425 об/мин.

Основное время определяем по формуле:

t_о = L_р*i/n*S, мин. (3.16)

где L_р - расчётная длина обработки, мм;

i - число проходов.

n - частота вращения шпинделя, об/мин;

S - подача инструмента, мм/об;

t_о = 1 *2 / 425* 0,5 = 0,0094 мин

Определяем вспомогательное время:

t_в = t_в1 + t_в2 (3.17)

t_в = 0,9+ 0,15 = 1,05 мин.

t_в1 – время на установку и снятие детали.

t_в1 = 0,9 мин [3, с. 26, табл.22]

t_в2 = 0,15мин – вспомогательное время связанное с переходом.

t_в2 = 0,15 мин. [3, с. 29, табл.24]

t_оп. – оперативное время определяем по формуле:

t_оп. = t_о+t_в (3.18)

t_оп. = 0,0094+1,05 = 1,06 мин.

Определяем дополнительное время:

t_д = t_оп.*К/100 (3.19)

t_д = 1,05*6,5/100 = 0,068 мин.

Определяем штучное время:

Т_шт.= t_о + t_в + t_д (3.20)

Т_шт = 0,0094+1,05 +0,0068 = 1,13 мин