2.4 Технологические схемы устранения дефектов

На устранение каждого дефекта детали разрабатывается технологический процесс, который состоит из следующих операций: подготовительные операции, восстановительные операции, черновые операции слесарно-механической обработки, термическая обработка деталей, чистовая механическая обработка, правка изгибов и короблений, отделочные операции.

Таблица 7 - Схема подефектного технологического процесса

Дефект	Способ устранения дефекта	Наименование и содержание операции	Технологи-ческая база	Квали- тет	Шеро-хова-тость Ra, мкм
1.Износ отверстия под подшипники	Наплавка в защитных газах	Вертикально-сверлильная 1.Развернуть отверстие Наплавочная Вертикально-сверлильная 1 Рассверлить отверстие 2 Зенкеровать отверстие 3 Развернуть отверстие	Цилиндричес-кая поверхность и торец	7 9 8 6	3,2 6,3 3,2 0,8
2.Износ направляю-щей шейки	Наплавка в защитных газах	Шлифовальная 1. Шлифовать Наплавочная Токарная 1. Точить начерно 2. Точить начисто Шлифовальная 1. Шлифовать поверхность	Цилиндричес-кая поверхность и торец	8 16 9 8 6	3,2 6,3 3,2 0,8

2.5 Определение промежуточных припусков, допусков и размеров

При разработке технологического процесса рассчитывают промежуточные припуски на обработку.

Промежуточный припуск — слой металла, удаляемый с поверхности детали за одну операцию.

Общий припуск — это слой металла, удаляемый с поверхности детали в процессе ее обработки на всех операциях. Правильное определение промежуточных припусков обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, необходимое качество ремонтируемой детали и снижает себестоимость ремонта.

В серийном производстве используют статистический (табличный) метод определения промежуточных припусков, что дает возможность более быстро подготовить производство по выпуску продукции и освободить инженерно-технических работников от

трудоемкой работы.

Дефект - износ отверстия под подшипники. Диаметр отверстия по рабочему чертежу равен Ø . Общая длина вилки 260 мм. Материал детали – Сталь 45. Заготовка - литая. Шероховатость обрабатываемой поверхности Ra 1,6 мкм. Диаметр изношенной шейки вала dи = 38 мм.

Операции технологического процесса:

Вертикально-сверильная 1.Развернуть отверстие.

Наплавка 1.Наплавить.

Вертикально-сверильная 1.Расверлить отверстие.

2.Зенкеровать отверстие.

3. Развернуть отверстие.

Диаметр шейки после шлифования d, мм, равен размеру по рабочему чертежу:

d =

2.5.1 Диаметр шейки после чистового точения d1, мм, равен:

d1 = d + 2 h, (3)

где 2h - припуск на шлифование на диаметр, мм. Принимаем: 2h = 0,4 мм. Тогда:

d1= 39 + 0,4 = 39,4 (мм).

2.5.2 Диаметр шейки после чернового точения d2, мм, равен:

d2 = d1+2h1, (4)

где 2h1 - припуск на чистовое точение на диаметр, мм. Принимаем: 2h1=1,2 мм.

Тогда:

d2 = 39,4+1,2=40,6 (мм).

2.5.3 Диаметр шейки после наплавки d3, мм, равен:

d3 = d2+2h2, (5)

где 2h2 - припуск на черновое точение на диаметр, мм. Принимаем: 2h2=2 мм.

Тогда:

d3 = 40,6 + 2 = 42,6 (мм).

2.5.4 Диаметр шейки после шлифования начисто d0, мм, равен:

d0 = dи - 2h0, (6)

где 2h0 - припуск на шлифование начисто на диаметр, мм. Принимаем: 2h0 = 0,1 мм.

Тогда:

d0 = 38 – 0,1 = 37,9 ( мм).

2.5.5 Припуск на ручную дуговую наплавку 2hн, мм, равен:

2hн = d3 - d0, (7)

2hн = 42,6 – 37,9 = 4,7 (мм). (В норме от 4 до 6 мм).

Таблица 8 – Промежуточные припуски, допуски и размеры

Наименование операции	Точность обработки		Промежуточный размер детали d, мм			Промежуточный припуск на диаметр 2h, мм			Допуск на размер, мм
Деталь до компенсации износа шейки
Шлифовальная		H7		37,9			-			-
Дефектация		-		38			0,1			-
Деталь после компенсации износа шейки
Ручная дуговая наплавка	S16				42,6			-			1,2
Токарная: Черновая Чистовая	H9 H8				40,6 39,4			2 1,2			- -
Шлифовальная					39			0,4			0,036