5.4.Феррозондовый метод магнитной дефектоскопии.

Феррозондовый метод дефектоскопии заключается в обнаружении магнитных полей рассеяния от дефектов с помощью магнитомодуляционных датчиков - феррозондов. Для магнитной дефектоскопии применяют феррозонды градиентометрического типа (рис.32), на показания которых практически не влияют посторонние магнитные поля. Методика использования феррозонда для дефектоскопии заключается в следующем.

Первоначально изделие намагничивают одним из выше описанных способов (рис.34), а затем над изделием помещают специальный щуп с феррозондом, которым сканируют зону контроля, одновременно наблюдая за показаниями микроамперметра, Как только феррозонд окажется над дефектом, сразу же стрелка прибора резко отклонится вправо, а это однозначно будет указывать на местонахождение дефекта.

Феррозонды питаются током с частотой 10 – 300 кГц. Низкие частоты этого диапазона используются для выявления крупных дефектов в изделиях с большой коэрцитивной силой и остаточной индукцией. При работе на высоких частотах феррозондовые дефектоскопы очень чувствительны, они выявляют поверхностные дефекты глубиной до 0.01 мм, внутренние – глубиной до 8 мм, а более крупные – до 15 мм. Трещины глубиной 0.5 мм надежно регистрируются при нахождении их на внутренней стенке трубы толщиной 6 – 8 мм.

Крупным достоинством данного метода контроля является то, что он легко автоматизируется, т.е. создаются специализированные установки с механизмами сканирования датчиком дефектов и исполнительными органами, которые отмечают области расположения дефектов на изделии. Так, при производстве толстостенных ферромагнитных изделий типа барабанов, котлов, корпусов реакторов и т.п. изделий, широко используют полуавтоматы с феррозондовыми датчиками (установки типа «Радиан – 1М). Контроль качества рельсов осуществляется дефектоскопами типа МРД – 52, МРД – 66 и МРД – 72.

5.5.Магнитографический метод дефектоскопии.

Данный метод дефектоскопии основан на обнаружении магнитных полей рассеяния, образующихся в местах дефектов после намагничивания, в виде магнитных отпечатков на эластичном магнитном носителе (магнитной ленте). Поля рассеяния регистрируют на пленку, которую плотно прижимают к контролируемой поверхности, выдерживают 30 – 40 секунд, после чего аккуратно снимают.

Экспонированную таким образом пленку помещают в лентопротяжный механизм блока воспроизведения, где она продвигается относительно чувствительной магнитной головки, читающей зоны магнитного возмущения. Индикация сигналов, осуществляемая с помощью электронно-лучевых трубок, может быть импульсной, видеоиндикационной и комбинированной. При импульсной индикации на экране трубки возникает импульс, амплитуда которого характеризует величину дефекта, а при видеоиндикационной регистрации, на экране возникает телевизионное изображение контролируемого участка с дефектом. При комбинированной индикации используются оба вышеназванных варианта регистрации.

Для магнитографического контроля применяют дефектоскопы с импульсной индикацией (типа МД9), с видеоиндикацией (МГК – 1) и комбинированной индикацией (МДУ – 1, МДУ – 21). В дефектоскопе МД – 40Г магнитограмма воспроизводится на электрохимической бумаге.

Магнитографический метод дефектоскопии использует двухслойные магнитные ленты типа МК – 1 и МК – 2, состоящие из эластичной основы и магнитного слоя.