3.5 Контроль производства

В соответствии с законом ТР ТС 21 «О безопасности пищевой продукции» на предприятиях пищевой промышленности должна быть внедрена система ХАССП. Эта система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации.

ХАССП (англ. HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points, анализ рисков и критические точки контроля) – это система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации. Система ХАССП главным образом используются компаниями-производителями пищевой продукции. В развитых странах каждое предприятие-изготовитель разрабатывает собственную систему ХАССП, в которой учитываются все технологические особенности производства. Разработанная система может подвергаться изменениям, перерабатываться с целью соответствия каким-либо изменениям в процессах технологий производства.

Существует семь принципов, которые легли в основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

1. Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму

выявленных опасных факторов;

2. Определение критических точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков;

3. Установление критических пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных точках ситуация не выходила из-под контроля.

4. Установление процедур мониторинга критических точек контроля. Для этого устанавливаются системы наблюдения в КТК и создаются различные инспекции посредством регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора.

5. Разработка корректирующих действий, которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под контроля.

6. Установление процедур учета и ведения документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная система ХАССП для данной компании в целом функционирует эффективно.

7. Установление процедур проверки набора документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии, отражать все мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт жизнеспособности разработанной системы ХАССП для данного предприятия-производителя пищевой продукции.

Проектирование и внедрение системы осуществляется поэтапно в соответствии с ГОСТ Р 51705.1−2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования».

Руководство берет на себя обязательства по обеспечению ресурсами основных направлений организации, реализации политики в области безопасности и требует от всех сотрудников следовать заявленной политике.

Руководство назначает группу ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрение и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии. В состав группы входят: координатор, секретарь, мастер, микробиолог.

Разработка системы ХАССП включает следующие этапы:

1) Определение области распространения системы ХАССП;

2) Разработка исходных данных для разработки системы ХАССП;

Сведения о продукции должны включать:

- наименование и обозначение НД, устанавливающих технические требования к продукции, т. е. стандарты или технические условия;

- наименование и обозначение основного сырья, пищевых добавок и упаковки, их происхождение, а также обозначения нормативных документов и технических условий которым они должны соответствовать;

- требования безопасности в соответствии с нормативными документами и признаки идентификации выпускаемой продукции;

- условия хранения и сроки годности в зависимости от условий хранения;

Сведения о производстве:

− схемы производственных процессов.

Компоновка планов цехов проектируемого производства выполнена с соблюдением требований технологического процесса, санитарно-гигиенических требований, строительных норм и правил проектирования промышленных предприятий:

− в цехе предусмотрены все необходимые, в соответствии с нормами технологического проектирования помещения;

− планировка цехов исключает пересечение сырья и готовой продукции;

− выделены грязные и чистые зоны;

− внутренняя отделка и конструкция дверей, окон, потолков, навесной арматуры исключает скопление загрязнений, образование плесени, выделение вредных веществ.

Схема производства представлена на рисунках 3.1 – 3.4.