1.10. Хронометраж

Хронометраж (ХР) – метод изучения затрат рабочего времени на выполнение повторяющихся элементов операции.

Назначение хронометража:

определение продолжительности элементов операции;

выявление и изучение передовых методов труда с целью их распростра­нения между рабочими;

получение данных для разработки оперативного времени операции;

проверка действующих норм;

выявление причин невыполнения норм.

Хронометраж может проводиться с различными целями. Если целью ХР является установление норм труда на операцию, то объектом наблюдения яв­ляются исполнители, имеющие необходимый уровень квалификации; если це­лью хронометража является изучение передовых методов труда, то объектом наблюдения могут быть рабочие, достигшие наиболее высокого уровня ПТ.

В зависимости от объекта наблюдения ХР может быть индивидуальным, проводимым за одним исполнителем, и групповым - за несколькими рабочими, выполняющими общую работу.

Хронометраж включает этапы:

подготовка к проведению наблюдений;

проведение замеров;

обработка хронометражных замеров;

анализ полученных данных.

Подготовка к проведению наблюдений содержит: выбор объекта наблю­дения; расчленение операции; исчисление необходимого количества замеров (табл. 1.24); изучение особенностей и содержания ТП; выявление степени его рационализации и анализа организационно-технического уровня труда на Р.М;

выделение фиксажных точек, устанавливающих начало и конец элемента опе­рации.

Таблица 1.24

Количество замеров, устанавливаемое от длительности

замера и типа производства

Тип производства	Длительность замера, мин
	До 0,1	0,1 – 0,25	0,25 – 0,5	0,5 - 1	1 - 2	2 - 5	5 - 10	10 - 20	Свыше 20
Массовое Крупносерийное Серийное Мелкосерийное	125 - - -	80 - - -	50 35 - -	50 25 - -	25 20 15 -	20 15 12 10	15 12 10 8	12 10 8 6	- - 6 5

Проведение наблюдений. Осуществляется после окончания периода врабатываемости через 50 -60 мин и за 1,5 - 2 ч до окончания смены.

В зависимости от цели ХР наблюдение может быть сплошным, выбор­ным, цикловым. При сплошном способе фиксируется лишь окончание перехода двустрелочным секундомером; при выборочном - лишь интересующие элементы операции, а другие пропускаются; при цикловом - совокупность переходов.

Обработка хронометражных наблюдений проводится последовательностью четырех шагов.

1 шаг. При сплошном методе устанавливаются абсолютную продолжи­тельность каждого замера вычитанием из последующего замера предыдущего и образуют хроноряд. Количество их равно числу переходов.

2 шаг. Исчисляют фактический коэффициент устойчивости ряда по формуле:

(1.24)

г де t_max, t_min – максимальная и минимальная величины хроноряда.

3 шаг. Сопоставляют с коэффициентом устойчивости нормативным (табл. ): то ряд некачественный. В этом случае его необходимо очистить, посредством исключения из него величин ряда, отличающихся от средней, т.е. максимальных и минимальных.

С нова рассчитывают второй коэффициент устойчивости

, если ряд качественный (устойчивый).

Таблица 1.25

Нормативные коэффициенты устойчивости хроноряда

Серийность производства и продолжительность изучаемого элемента работы	Нормативный коэффициент устойчивости хроноряда
	При машинной работе	При машинно-ручной работе	При наблюдении за работой оборудования	При ручной работе
Массовое производство: длительность элемента: до 10 с то же свыше 10 с	1,2 1,1	1,5 1,2	1,5 1,3	2,0 1,5
Крупносерийное производство: длительность элемента: до 10 с то же свыше 10 с	1,2 1,1	1,6 1,3	1,8 1,5	2,3 1,7
Серийное производство: длительность элемента: до 10 с то же свыше 10 с	1,2 1,1	2,0 1,6	2,0 1,8	2,5 2,3
Мелкосерийное и единичное производство	1,2	2,0	2,5	3,0

(1.25)

где t_i – продолжительность ряда; n – количество замеров в ряду.

5 шаг. Исчисляют продолжительность оперативного времени Т_оп всех переходов по формуле:

(1.26)

где t_i – средняя продолжительность каждого ряда; m – количество замеров, характеризующих продолжительность операций.

6 шаг. Рассчитывают норму времени на операцию Н_вр по формуле:

(1.27)

где t_обсл – время на организационно-техническое обслуживание РМ, % от Т_оп; t_отл – время на отдых и личные необходимости, % от Т_оп; t_пз – время подготовительно-заключительной работы (устанавливается на партию деталей); n – количество деталей в партии.

Анализ полученного материала. Изучаются затраты машинного времени, занимающие значительный удельный вес в оперативном времени. Анализ проводится путем сопоставления фактических режимов работы оборудования, при выполнении данной операции, с режимами по паспорту. Он позволяет выявить возможности улучшения режимов работы и сокращения Т_оп. Затем анализируют ручные операции и выявляется, что они нужны не в полном объеме. В таком случае имеется возможность замены одних элементов другими, более рациональными.