Вопрос 10. Система сетевого планирования и управления (спу) проектно-конструкторских работ и технической подготовки производства

Использование в технической подготовке производства таких традиционных методов планирования как ленточные или поэтапные графики, имеет следующие недостатки:

1) правильное согласование всего объема работ во времени и учет ограничивающих условий по ресурсам, исполнителям и срокам, представляет достаточно большую сложность;

2) с помощью ленточных или поэтапных графиков невозможно показать взаимосвязь отдельных работ, что создает трудность в оценке значимости каждой отдельной работы во всем комплексе работ;

3) трудно скорректировать весь график работы в случае изменения сроков выполнения какой-то отдельной работы или групп работ;

4) с помощью ленточных или поэтапных графиков сложно показать, как изменяются сроки завершения каждой из работ, если они изменяются, и что нужно сделать, чтобы не отодвинуть срок выполнения всего комплекса работ в целом;

5) с помощью традиционных графиков невозможно отразить неопределенность, которая часто присутствует при проведении научно-исследовательских работ, на начальных стадиях проектно-конструкторских работ и при испытаниях опытных образцов.

Все недостатки ленточных или поэтапных графиков позволяет устранить сетевое планирование. Сетевой график показывает как общую длительность процесса подготовки производства, последовательность и продолжительность всех входящих в него работ, так и дает возможность своевременно получить информацию о выполнении каждой из работ, и о возможностях ускорения ее хода.

Поэтому планирование работ по созданию нового изделия лучше выполнять при помощи сетевых графиков.

Сетевая модель изображается в виде ориентированного графа, состоящего из стрелок (работ) и кружочков (событий). Работы в сетевой модели располагаются в логической последовательности их выполнения, отражаются их взаимосвязи и длительности. Имеется возможность последующей оптимизации разработанного сетевого графика и использования его для текущего руководства проводимыми работами.

К областям применения сетевого планирования относятся комплексные научные исследования, проектирование и подготовка производства сложных объектов новой техники, сооружение инженерных объектов, включая строительство промышленных предприятий и цехов.

Порядок расчета сетевой модели и ее оптимизацию см. в методичке.

Раздел 2. Организация производственного процесса на предприятии

Тема 1. Производственный процесс и его структура

Вопрос 1. Классификация производственных процессов и принципы их организации

Производственный процесс – это совокупность действий людей и орудий труда, необходимых для изготовления продукции. Производственный процесс складывается из множества технологических процессов, направленных на непосредственное воздействие на предметы труда. Каждый технологический процесс состоит из ряда технологических операций.

Производственные процессы могут быть классифицированы по следующим признакам:

1) В зависимости от назначения. Они подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основные – предназначены для непосредственного изготовления изделия.

Вспомогательные – обеспечивают бесперебойный и эффективный ход основных процессов (ремонт оборудования, изготовление инструмента, выработка энергии).

Обслуживающие – связаны с оказанием услуг основному и вспомогательному производству. Это транспортировка, складирование, уборка.

2) В зависимости от характера выполняемых технологических операций производственные процессы делятся на заготовительные, обрабатывающие и сборочные.

Заготовительные – это литье, ковка, резка металла.

Обрабатывающие – это механическая, термическая, гальваническая обработка деталей.

Сборочные процессы – это сборка узлов, агрегатов и машин.

3) По степени механизации производственные процессы делятся на немеханизированные, т.е. ручные (слесарные операции, ручная разметка заготовок), на механизированные, автоматизированные и автоматические (автоматические, роботизированные линии, полностью исключающие участие рабочего в технологическом процессе).

4) По объекту производства производственные процессы подразделяют на простые и сложные.

Простые – это процессы, состоящие из последовательно выполняемых операций по изготовлению одной детали или партии одинаковых деталей.

Сложные – это процессы, состоящие из последовательно и параллельно выполняемых операций по изготовлению сборочной единицы, состоящей из нескольких деталей.

При разработке производственных процессов необходимо соблюдать следующие принципы их организации.

1) Принцип специализации. Это ограничение числа операций, закрепляемых за определенными рабочими местами. На специализированных рабочих местах за счет применения высокопроизводительных специальных приспособлений и инструмента и отработки навыков и приемов труда работниками, закрепленными за данными рабочими местами, достигается повышение производительности труда.

2) Принцип пропорциональности. Это относительно равная пропускная способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение этого принципа приводит к возникновению так называемых «узких мест» в производстве или к неполной загрузке рабочих мест, участков, цехов, что ведет к снижению эффективности производства.

3) Принцип прямоточности. Заключается в обеспечении кратчайшего пути движения деталей и сборочных единиц в процессе их производства. Согласно данному принципу, возвратные и встречные перемещения деталей и сборочных единиц в процессе производства, должны исключаться. Для этого оборудование на производственных участках должно располагаться строго по ходу технологического процесса.

4) Принцип ритмичности. Предполагает выпуск продукции в одинаковом объеме в равные промежутки времени, т.е. равномерный выпуск продукции в течение смены, недели, месяца и т.д. Основой ритмичности производства является надежная работа оборудования и бесперебойное снабжение рабочих мест всем необходимым.

5) Принцип непрерывности. Это сокращение до возможного минимума перерывов в отдельных технологических процессах, из которых складывается весь производственный процесс. Непрерывность обеспечивается автоматизацией производства, многостаночным обслуживанием, совмещением операций и непрерывным обеспечением производственного процесса.

6) Принцип параллельности. Это обеспечение одновременной обработки деталей или сборки узлов одного наименования на многих рабочих местах.