3. Рекомендации по выбору точности основных элементов приспособления.

В некоторых случаях конструкция приспособления требует применения посадок повышенной точности сравнительно с преду­смотренными стандартами. В первую очередь это относится к по­садкам H4/h4 и H5/g5, особенно в тех случаях, когда направляемый элемент имеет значительный вылет, чем дополни­тельно увеличивается поперечная качка, возникающая за счет име­ющихся зазоров. Посадка всевозможных шпинделей во втулках также иногда не может быть обеспечена по существующей системе допусков и посадок, когда надо обеспечить легкое, без качки, вра­щение шпинделя.

Если конструктор задает допуски на втулку и шпиндель по 4…5-му квалитету точности, то при диаметре в интервале 30-50 мм для посадки H5/h5 получится зазор от 0 до 26 мк, а для посадки H5/g5 – от 9 до 35 мк.

Для получения достаточно легкого вращения (при жидкой смаз­ке) и отсутствия качки шпинделя во втулке ни минимальные, ни максимальные зазоры не могут отвечать предъявляемым требова­ниям. Даже если считать, что будут получены средние зазоры 13…22 мк, то для данного случая они велики. Поэтому в чертежах деталей можно предусматривать взаим­ную подгонку зазора между валом и отверстием (в данном случае порядка 4—6 мк).

Для того чтобы обеспечить необходимое при ремонте соответ­ствие сопрягаемых деталей стандарту на допуски и посадки, одна из деталей должна изготовляться по допускам, а на чертеже вто­рой - дается указание о пригонке и величинах зазоров, которые должны быть обеспечены в сопряжении обеих деталей.

Допуском на изготовление должен ограничиваться размер вала, так как измерение и изготовление наружной поверхности заданного размера проще и технологичнее.

Пригонка должна указываться на размере отверстия, так как притирка отверстия «по месту» при помощи цилиндрического чу­гунного притира также является сравнительно несложной операцией.

Величина допустимого зазора может быть ограничена техноло­гическими условиями на общем виде приспособления. Тогда в рабочих чертежах вводится примечание о подгонке, но без указания величин зазоров, взамен чего дается ссылка на общий вид.

4. Рекомендации по назначению шероховатости основных элементов приспособления.

Соответственно с повышенными требованиями к точности сопря­жений и к повышению износоустойчивости чистота поверхности деталей контрольных приспособлений должна быть выше, чем у соответствующих деталей станочных приспособлений. Этим умень­шаются погрешности измерения, возникающие в процессе эксплуа­тации. Чистота поверхности направляющих элементов должна быть порядка Ra 0.32 или Ra 0.16. Опорные базовые поверхности контрольных приспособлений могут иметь чистоту от Ra 1.25 до Ra 0.04, причем Ra 1.25 применяют для опор, кон­тактирующих с необработанными поверхностями проверяемых де­талей, а Ra 0.04 применяют при измерении наиболее чисто и точно обработанных деталей, например при разбивке на размерные группы с интервалами до 5 - 8 мк.

Измерительные поверхности всевозможных щупов, наконечников, рычагов и других деталей, имеющих контакт с проверяемыми дета­лями или с другими деталями контрольного приспособления, изготовляют с шероховатостью Ra 0.63 - Ra 0.16.

Плоскости плит контрольных приспособлений можно обрабаты­вать по Ra 1.25 - Ra 0.63, а в ответственных случаях или при больших поверхностях этих плит их можно шабрить. Шабрен­ные поверхности при проверке по контрольно-поверочной плите должны иметь от 12 до 16 пятен на квадрат со стороной 25 мм.

Учитывая общие повышенные требования к контрольным приспо­соблениям, все их нерабочие поверхности также следует обрабаты­вать несколько чище, чем аналогичные поверхности станочных приспособлений. Для нерабочих поверхностей необходимо применять, в основном, чистоту Ra 5...Ra 2.5 при контроле механически обработанных деталей, и не ниже Ra 10 при контроле загото­вок.