Схемы контроля типовых изделий

В промышленности обычно по конструктивным особенностям все детали разделены на 5 классов:

1. валы (изделия с наружной цилиндрической поверхностью, у которых длина превышает диаметр ),

2. втулки ( изделия с внутренней цилиндрической поверхностью, у которых длина равна или больше диаметра ),

3. диски ( изделия с наружной или внутренней цилиндрической поверхностью, у которых длина меньше диаметра цилиндрической поверхности ) и плиты ( изделия, ограниченные параллельными плоскими поверхностями ),

4. корпуса ( изделия имеющие сложную наружную и внутреннюю форму, обычно с малыми по толщине стенками, обычно имеющие плоские базовые поверхности ).

5. рычаги ( изделия, имеющие сложную наружную форму, значительный перепад размеров в различных направлениях ).

Данная классификация позволяет систематизировать построение схем контроля и С.К. для деталей в пределах одного класса.

Основной принцип базирования при контроле - достижение минимальных зазоров в соединениях ( беззазорность ).

Обычно при контроле валы устанавливаются по одной или нескольким базовым поверхностям. Установка в центрах рекомендуется при весе детали не

более 5 кгс. В случае отсутствия одного из центров допускается ( если возможно ) установка в отверстие вала “ ложного центра” в виде пробки ( часто с небольшой конусностью), имеющей центровое отверстие, либо оставление при изготовлении части металла с центром ( прибыли ) и его последующее удаление после изготовления и контроля детали. Малые по размерам валы можно контролировать при установке в призме, самоцентрирующемся патроне, планшайбе или цанговых патронах. Для больших по весу валов рекомендуется установка в самоцентрирующийся патрон и центр, либо в специальные призмы, у которых установочными элементами служат ролики или подшипники.

Втулки контролируют при установке в цанговые патроны или при установке на оправки ( цилиндрические, конические, цанговые ), либо используют цилиндрическую оправу и конические вставки или оправки с разжимными кулачками. Возможно использование разжимных оправок с термопластом. Для тонкостенных деталей - цанговые патроны, а для длинных труб - специальные призмы с роликами или подшипниками.

Диски устанавливают на плоскость и дополнительно ориентируют либо в призме, либо по отверстию. При этом стараются, чтобы основная опора проходила по плоскости, для чего часто для силового замыкания опорную плоскость располагают под углом к вертикальному положению.

Корпусные детали обычно имеют плоские базовые поверхности, удобные для установки, либо устанавливаются по плоскости и двум отверстиям. При малых габаритах возможна установка с выверкой по контролируемым поверхностям с использованием подводимых опор.

Независимо от классификационной принадлежности деталей их контроль обычно сводится к :

1. определению линейных размеров которые проверяют универсальными средствами измерения ( линейка, калибр, штангенциркуль, микрометр и в автоматизированном производстве контрольными приспособлениями );

2. определению геометрической формы поверхности ( неплоскостность, овальность, нецилиндричность, отклонение формы ). Контроль проводится в специальных приспособлениях или калибрами;

3. контроль взаимного расположения ( непараллельность, неперпендикулярность, несоосность, несимметричность и т.п. ). Контроль проводится также в специальных приспособлениях;

4. в отдельную группу выделяется контроль раздельных элементов ( разностенность, контроль пазов);

5. отдельно вынесен контроль зубчатых колес ( один из основных контролируемых параметров - взаимное расположение или шаг элементов );

6. контроль усилий ( например пускового момента электродвигателя ) имеет в основе использование силовых датчиков ( динамометров, тензодатчиков и т.п. ), хотя принципы базирования и конструкция приспособлений остаются такими же как и при измерении линейных размеров;

7. контроль герметичности ( проводится по сопряженным деталями, либо на специальных имитационных гидравлических или пневматических приспособлениях ).

Для контроля по п.1 обычно выпускаются нормализованные в большинстве случаев переносные С.К. Контроль по п.6 также в основном осуществляется на выпускаемом промышленностью оборудовании. Контроль по п.п. 2, 3, 4, 5, 7 в большинстве случаев проводится на специально сконструированных приспособлениях.

Так например при контроле конусности круговой поверхности деталь устанавливают в центра и поворачивают, а контролируемый размер фиксируется установленным на стойке индикатором. Замеры производятся в нескольких осевых сечениях, обеспечивается параллельное оси детали перемещение индикатора.

При определении радиального биения замеры производятся в нескольких торцовых сечениях.

Контроль торцового биения в зависимости от формы и размеров детали может производятся как в центрах, так и переносными приспособлениями.

Наиболее сложен контроль расположения осей отверстий в корпусных деталях. Обычно для материализации осей применяются пробки и скалки. В каждую из осе вставляется скалка с коническими пробками. Деталь устанавливается на плоскую плиту. Для ориентации корпуса одна из скалок прижимается к вертикальным ножам.

Контроль деталей с периодическим профилем типа зубчатых колес, шлицевых валов и втулок.

При измерении взаимного расположения периодических элементов ( например зубьев зубчатых колес или звездочек ) дополнительно вводится базирующий элемент - эталонное зубчатое колесо ( делительный диск ) и упор, обеспечивающий стабильность положения детали на приспособлении. Деталь или эталонный диск прижимается к упору либо вручную, либо дополнительным устройством с гибкими элементами (пружины и трение ). При использовании эталонного диска предварительно положение одного из элементов детали ориентируется относительно одного из выступов диска.

При симметричном профиле периодических элементов и контроле положения осей симметрии впадин используют конические упоры. В данном случае измеряется комплексный параметр, включающий погрешности:  – зуба,  – впадины,  _s – шага. Для контроля погрешности  _s рекомендуется контакт упора только с одной стороны зуба (или впадины).