3. Подготовка и раскрой материалов

3.1. Расчет раскладок лекал и настилов

Характеристика подготовительно-раскройного производства

Процессу изготовления изделий в швейных цехах предшествует этап работ по технической подготовке производства и организации технологического процесса раскроя материалов [1, 2, 5, 34].

Основной задачей экспериментальных цехов предприятий является своевременная и качественная подготовка моделей к запуску в производство, в которую входят:

• подготовка технической документации на модели;

• разработка оптимальных методов и режимов обработки;

• нормирование расхода материалов;

• изготовление лекал, раскладок, светокопий и т.д.

Подготовка материалов к раскрою заключается в приеме их по качеству и количеству, создании оперативных запасов материалов для бесперебойной работы предприятия, расчете материалов в настилы и подготовке к подаче их в раскройный цех.

В раскройном цехе выкраивают детали, подготавливают их к пошиву, комплектуют и подают крой в швейные цехи. Наиболее распространен раскрой материалов настилами. Настил – определенное расчетом количество полотен материала, уложенных друг на друга с соблюдением технических условий. На верхнее полотно настила наносятся контуры лекал в соответствии с планом раскладки, накладывается светокопия или выполненная на ЭВМ раскладка лекал на бумаге в натуральную величину. В автоматизированных раскройных комплексах движение режущего инструмента осуществляется по разработанной программе.

Подготовка производства к выпуску новых моделей включает также работы по изучению потребительского спроса, рынка сбыта продукции, формированию «портфеля заказов».

Расчет раскладок лекал и настилов (Расчет серий)

Готовые швейные изделия предприятия выпускают отдельными партиями в соответствии с заказами торгующих организаций. В заказах определяются сроки поставок, ассортимент продукции, количество единиц изделий по ассортименту (моделям), вид материалов, их расцветка и др. На основе изучения спроса потребителей в заказах указывается шкала размеро-ростов (процентное соотношение выпуска изделий различных размеров и ростов).

В зависимости от размера заказа на модель он может быть выполнен по-разному. Небольшие по величине заказы выполнятся целиком, шкала размеро-ростов закрывается к моменту выполнения всего заказа. В этом случае заказ равен серии. Большие по величине заказы разбиваются на несколько серий (партий изделий).

Серия – минимальная часть заказа, выполненная в соответствии с полным объемом шкалы размеро-ростов в сроки, заранее согласованные с торгующими организациями.

Размер серии оказывает существенное влияние на объем работ в подготовительном и раскройном цехах, себестоимость единицы кроя. Различают нормальную и расчетную серии.

При нормальной серии все настилы имеют максимальную технически допустимую высоту, поэтому затраты труда на настилание, обмеловку, раскрой и другие операции минимальны.

Величину нормальной серии рассчитывают по формуле:

,

(3.1)

где х – число комплектов лекал, приходящееся на один размеро-рост (при укладке всех деталей изделия х=1, при укладывании половины комплекта х=0,5); h_доп – технически допустимая высота настила, число полотен; у – общий наибольший делитель ряда чисел процентного соотношения шкалы размеро-длин. Обычно у=1; 100 – общее число размеров и длин в заказе по данному виду одежды.

На практике может оказаться, что швейный цех не в состоянии за ограниченный срок изготовить количество изделий, равное С_н. Кроме того, величина заказа на данную модель может быть меньше нормальной серии. В этом случае заказы выполняются расчетными сериями С_р, в которых настилы имеют пониженную высоту.

Величина расчетной серии С_р, ед., зависит от мощности швейных потоков предприятия и определяется по формуле:

,

(3.2)

где М – суточный выпуск изделий, ед.; t – срок выполнения серии, обычно t = 3–8 дней; к – число моделей изделий, выпускаемых в течение дня.

Дальнейшие расчеты ведутся по наименьшей серии.

Объем производства раскройного цеха, определяемый из расчета серий, измеряется в пачках кроя.

Пачкой называется полный комплект деталей одного изделия независимо от размеро-роста и высоты настила.

Расчет включает в себя компоновку размеров и ростов изделий в раскладках лекал и составление карты раскроя.

При составлении компоновки размеров и ростов необходимо решить две основные задачи:

• получить наименьшее количество разнообразных раскладок, чтобы обеспечить наибольшую высоту настила;

• получить наиболее экономичные раскладки и обеспечить безостатковый раскрой материалов.

Для получения рациональных раскладок лекал применяют один из трех способов подбора размеров и ростов изделий в раскладки:

• объединение одинаковых или смежных размеров и ростов;

• возрастание площади лекал;

• анализ нескольких экспериментальных раскладок и выбор рациональных сочетаний.

Для женских и детских платьев в одну раскладку подбирают смежные размеры и одинаковые роста, а для верхних мужских сорочек и сорочек для мальчиков – смежные размеры одинаковых или смежных ростов. Для брюк целесообразно пользоваться третьим принципом компоновки, так как существует зависимость экономичности раскладок от ширины ткани и количества комплектов лекал в них.

Принцип возрастания площади лекал по сравнению с первым способом дает в итоге большее количество раскладок, зато создает лучшие условия для безостаткового использования кусков материалов. Он выгоден при раскрое материалов для крупных заказов.

Компоновку начинают с размеров и ростов, имеющих максимальный удельный вес в шкале.

При выборе способа настилания предпочтительнее более экономичный – «лицом к лицу», однако необходимо учитывать технические возможности оборудования для настилания материалов и особенности модели изделия, материалов.

Число полотен по раскладке рассчитывается по формуле:

, (3.3)

где С – величина серии, по которой ведется расчет, ед. (в большинстве случаев – расчетная); y – удельный вес изделий в раскладке, %; Р₁ – число пачек в настиле или изделий в полотне.

Если h_p получается не целым числом, то оно округляется. При этом необходимо учитывать способ настилания. Для способа «лицом к лицу» принятое число полотен должно быть обязательно четным.

Количество настилов для каждого номера раскладки определяют делением общего количества полотен по раскладке h_p на технически допустимую высоту настила h_доп. Если результат – дробное число, то его целая часть будет указывать на количество настилов максимально допустимой высоты, дробная – на один настил неполной высоты. При этом технико-экономически будет оправдано, если его величина будет не менее h_min – минимально допустимой высоты, рассчитываемой по формуле:

, (3.4)

. (3.5)

Если это все-таки случится, то один из настилов максимальной высоты (по полотнам) суммируется с количеством полотен неполного настила и делится пополам. Таким образом, получаются два неполных настила, количество полотен в которых должно превысить величину h_min.

Если число полотен по раскладкам округлялось, то полученная в результате расчетов величина расчетной серии может несколько отличаться от исходной. В таком случае после подсчета количества изделий по всем раскладкам расчетной серии уточняют продолжительность выполнения шкалы размеро-ростов:

.

(3.6)

Число пачек, раскраиваемых в день, определяется по формуле:

(3.7)

Если в С_р к ≠ 1, то Р_д получается для одной модели.

Средняя высота настилов

.

(3.8)

На основании расчета раскладок лекал и настилов материалов составляется график раскроя серии [2].