- •Начальник технического отдела
- •Начальник отк
- •Начальник отк
- •Содержание технологического регламента
- •Пояснительная записка
- •1 Общая характеристика производственного
- •Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов,
- •3.1.1 Разделение фракции нормального пентана или пентан –
- •3 Описание технологического процесса и
- •3.1 Узел подготовки сырья
- •3.1.2 Разделение фракции нормального пентана или пентан – гексановой фракции в колонне поз. 2.
- •3.1.3 Осушка нормального пентана от влаги.
- •3.1.4 Отпарка углеводородов от воды.
- •3.2 Осушка и очистка водорода
- •3.2.1 Активация (восстановление) никель–хромового катализатора.
- •3.2.2 Пассивация никель – хромового катализатора.
- •3.3 Изомеризация нормального пентана в изопентан
- •3.3.1 Окислительная регенерация катализатора ип–62, ип–62м.
- •3.3.1.1 Подготовка системы к регенерации
- •3.3.1.2 Первая стадия регенерации – температура 300 °с (не выше 350 °с)
- •3.3.1.3 Вторая стадия регенерации – температура 380 °с (не выше 420 °с)
- •3.3.1.4 Третья стадия регенерации – температура 450 °с (не выше 500 °с)
- •3.3.2 Сушка, прокалка и восстановление катализатора ип–62,
- •3.3.3 Осушка водородсодержащего газа.
- •3.4 Отгонка бутановой фракции (стабилизация пентан – изопентановой фракции)
- •3.5 Разделение пентан – изопентановой фракции на колоннах поз.25/1,2
- •3.6 Разделение пентан–изопентановой фракции в колонне поз. 225/1
- •3.7 Разделение пентан–изопентановой фракции на колонне поз.225/2,3
- •3.8 Организация сбора и перекачки углеводородов
- •3.9 Сбор и перекачка парового конденсата
- •3.10 Узел приготовления антифриза
- •3.11 Узел маслохозяйства
- •3.12 Снабжение отделения энергоресурсами
- •4 Нормы технологического режима
- •5 Контроль технологического процесса
- •5.1 Аналитический контроль технологического процесса
- •5.2 Автоматический контроль технологического процесса
- •5.3 Автоматический контроль технологического процесса с помощью системы блокировок и сигнализации
- •6 Основные положения пуска и останова производственного объекта при нормальных условиях
- •6.1 Пуск в работу узла осушки и очистки водорода
- •6.2 Пуск узла подготовки сырья
- •6.2.1 Пуск в работу колонны поз. 225/1 на разделении
- •6.2.2 Пуск в работу колонны поз. 2.
- •6.2.3 Пуск узла осушки нормального пентана от влаги.
- •6.3 Пуск узла изомеризации пентана в изопентан
- •6.4 Пуск колонны поз. 20
- •6.5 Пуск колонн поз. 25/1,2; 225/2,3 и колонны 225/1 при работе на разделение пентан–изопентановой фракции
- •6.6 Останов отделения изомеризации нормального пентана в изопентан
- •6.7 Особенности пуска и останова в зимнее время
- •7 Безопасная эксплуатация производства
- •7.1 Характеристика опасностей производства.
- •7.1.1 Основные опасности производства, обусловленные особенностями технологического процесса
- •7.1.2 Характеристика пожаровзрывоопасных и токсичных свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •7.1.3 Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий,
- •7.2 Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •7.2 Возможные инциденты и аварийные ситуации, способы их предупреждения и устранения
- •7.3 Защита технологических процессов и оборудования от аварий
- •7.3.1 Меры, принятые по исключению образования в
- •7.4 Меры безопасности при эксплуатации
- •7.4.1 Требования безопасности при пуске и останове технологических систем и отдельных видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при выводе изрезерва в работу
- •7.4.2 Меры безопасности при ведении технологического процесса,
- •7.4.3 Безопасные методы обращения с термополимерами,
- •7.4.4 Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов
- •7.4.5 Возможность накапливания зарядов статического
- •7.4.6 Безопасный метод удаления продуктов производства из
- •7.4.7 Основные потенциальные опасности применяемого
- •7.4.8 Требования безопасности при складировании и хранении
- •7.4.9 Средства индивидуальной защиты работающих
- •7.4.10 Перечень обязательных инструкций, необходимых для
- •8 Отходы при производстве продукции, сточные воды,
- •8.1 Твёрдые и жидкие отходы
- •8.2 Сточные воды
- •8.3 Выбросы в атмосферу
- •9 Краткая характеристика технологического оборудования, регулирующих и
- •9.1 Краткая характеристика технологического оборудования
- •9.2 Краткая характеристика регулирующих клапанов
- •9.3 Краткая характеристика предохранительных клапанов
- •9.4 Краткая характеристика электрозадвижек
- •12 Технологическая схема производства
- •Реестр для выдачи копий к технологическому регламенту изомеризации нормального пентана в изопентан цеха и–7-10 отделения и-7
3.3.1.4 Третья стадия регенерации – температура 450 °с (не выше 500 °с)
Третья стадия регенерации производится при температуре газов 450 °С на входе в реактор поз. 11/1,2, температура в слое катализатора не должна превышать 500 °С. Температура в нижней части реактора не регистрируется, поэтому её температура контролируется по температуре газов на выходе из реактора поз. 11/1,2:
1) не уменьшая циркуляции азота, приступить к подъёму температуры газов до 450 °С на входе в реактор со скоростью 15¸20 °С в час;
2) при достижении температуры 450 °С начать постепенную подачу воздуха в систему, довести концентрацию кислорода на входе в реактор 0,6 ¸ 0,8 % об., а на выходе – не выше 0,7 % об;
3) если содержание кислорода на выходе из реактора превышает0,7 % об., то температура газов на входе в реактор повышается на 10 °С. Если содержание кислорода превышает 0,7 % об., то температура газов повышается до 470 °С. При этом температура в слое катализатора не должна превышать 500 °С;
4) в случае, если при концентрации кислорода на входе в реактор0,8 % об. и температуре 470 °С не произойдёт загорание кокса, о чём судят по изменению содержания кислорода и углекислого газа на входе и выходе из реактора, необходимо увеличить подачу воздуха в систему и довести концентрацию кислорода на входе в реактор до 1,0 % об.;
5) при одинаковом содержании кислорода на входе и выходе из реактора, регенерация катализатора считается законченной;
6) прекратить подачу воздуха в систему и выдержать температуру 500 °С в ректоре в течение четырёх часов;
7) также как и при предыдущих двух стадиях регенерации необходимо следить за продвижением зоны высоких температур сверху вниз по реактору, при этом не должно быть резкого скачка температуры в слое катализатора, в противном случае расход воздуха должен быть снижен или прекращён совсем;
8) во время третьей стадии регенерации выжигаются оставшиеся 55 % отложившегося на катализаторе кокса;
9) по окончании регенерации блок изомеризации можно готовить к перегрузке катализатора в реактор поз. 11/1,2 или к пуску на восстановление катализатора:
а) при подготовке к перегрузке катализатора понизить температуру циркулирующего газа до 40 °С на входе в реактор поз. 11/1,2 со скоростью 30 ¸ 35 °С в час. При снижении температуры до 40 °С в реакторе поз. 11/1,2 потушить печь, топливный газ отглушить. Остановить циркуляционный компрессор поз. 15/1¸3, закрыть воду в теплообменник поз. 12а/1,2. Сбросить давление из системы в атмосферу.
Устанавливаются заглушки на входе и выходе из реактора поз. 11/1,2. Открываются люки, выгружается катализатор в бункер, после производится загрузка катализатора;
б) при подготовке блока к пуску производится восстановление катализатора.
Понизить температуру до 250 °С на входе в реактор поз. 11/1,2 при циркуляции азота со скоростью 30¸35 °С в час. При снижении температуры в реакторе произвести продувку его азотом от компрессора поз. 49 для удаления СО, СО2.
Печь поз. 10/1,2, оставить на двух горелках, по одной с каждой стороны, остановить циркуляционный компрессор поз. 15/1¸3 и сбросить давление из системы в атмосферу, продуть систему водородсодержащим газом со сбросом на свечу до содержания в газе окиси углерода, двуокиси углерода и кислорода не более 0,005 % об. После чего провести восстановление катализатора.