- •Начальник технического отдела
- •Начальник отк
- •Начальник отк
- •Содержание технологического регламента
- •Пояснительная записка
- •1 Общая характеристика производственного
- •Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов,
- •3.1.1 Разделение фракции нормального пентана или пентан –
- •3 Описание технологического процесса и
- •3.1 Узел подготовки сырья
- •3.1.2 Разделение фракции нормального пентана или пентан – гексановой фракции в колонне поз. 2.
- •3.1.3 Осушка нормального пентана от влаги.
- •3.1.4 Отпарка углеводородов от воды.
- •3.2 Осушка и очистка водорода
- •3.2.1 Активация (восстановление) никель–хромового катализатора.
- •3.2.2 Пассивация никель – хромового катализатора.
- •3.3 Изомеризация нормального пентана в изопентан
- •3.3.1 Окислительная регенерация катализатора ип–62, ип–62м.
- •3.3.1.1 Подготовка системы к регенерации
- •3.3.1.2 Первая стадия регенерации – температура 300 °с (не выше 350 °с)
- •3.3.1.3 Вторая стадия регенерации – температура 380 °с (не выше 420 °с)
- •3.3.1.4 Третья стадия регенерации – температура 450 °с (не выше 500 °с)
- •3.3.2 Сушка, прокалка и восстановление катализатора ип–62,
- •3.3.3 Осушка водородсодержащего газа.
- •3.4 Отгонка бутановой фракции (стабилизация пентан – изопентановой фракции)
- •3.5 Разделение пентан – изопентановой фракции на колоннах поз.25/1,2
- •3.6 Разделение пентан–изопентановой фракции в колонне поз. 225/1
- •3.7 Разделение пентан–изопентановой фракции на колонне поз.225/2,3
- •3.8 Организация сбора и перекачки углеводородов
- •3.9 Сбор и перекачка парового конденсата
- •3.10 Узел приготовления антифриза
- •3.11 Узел маслохозяйства
- •3.12 Снабжение отделения энергоресурсами
- •4 Нормы технологического режима
- •5 Контроль технологического процесса
- •5.1 Аналитический контроль технологического процесса
- •5.2 Автоматический контроль технологического процесса
- •5.3 Автоматический контроль технологического процесса с помощью системы блокировок и сигнализации
- •6 Основные положения пуска и останова производственного объекта при нормальных условиях
- •6.1 Пуск в работу узла осушки и очистки водорода
- •6.2 Пуск узла подготовки сырья
- •6.2.1 Пуск в работу колонны поз. 225/1 на разделении
- •6.2.2 Пуск в работу колонны поз. 2.
- •6.2.3 Пуск узла осушки нормального пентана от влаги.
- •6.3 Пуск узла изомеризации пентана в изопентан
- •6.4 Пуск колонны поз. 20
- •6.5 Пуск колонн поз. 25/1,2; 225/2,3 и колонны 225/1 при работе на разделение пентан–изопентановой фракции
- •6.6 Останов отделения изомеризации нормального пентана в изопентан
- •6.7 Особенности пуска и останова в зимнее время
- •7 Безопасная эксплуатация производства
- •7.1 Характеристика опасностей производства.
- •7.1.1 Основные опасности производства, обусловленные особенностями технологического процесса
- •7.1.2 Характеристика пожаровзрывоопасных и токсичных свойств сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов производства
- •7.1.3 Взрывопожарная и пожарная опасность, санитарная характеристика производственных зданий,
- •7.2 Классификация технологических блоков по взрывоопасности
- •7.2 Возможные инциденты и аварийные ситуации, способы их предупреждения и устранения
- •7.3 Защита технологических процессов и оборудования от аварий
- •7.3.1 Меры, принятые по исключению образования в
- •7.4 Меры безопасности при эксплуатации
- •7.4.1 Требования безопасности при пуске и останове технологических систем и отдельных видов оборудования, выводе их в резерв, нахождении в резерве и при выводе изрезерва в работу
- •7.4.2 Меры безопасности при ведении технологического процесса,
- •7.4.3 Безопасные методы обращения с термополимерами,
- •7.4.4 Способы обезвреживания и нейтрализации продуктов
- •7.4.5 Возможность накапливания зарядов статического
- •7.4.6 Безопасный метод удаления продуктов производства из
- •7.4.7 Основные потенциальные опасности применяемого
- •7.4.8 Требования безопасности при складировании и хранении
- •7.4.9 Средства индивидуальной защиты работающих
- •7.4.10 Перечень обязательных инструкций, необходимых для
- •8 Отходы при производстве продукции, сточные воды,
- •8.1 Твёрдые и жидкие отходы
- •8.2 Сточные воды
- •8.3 Выбросы в атмосферу
- •9 Краткая характеристика технологического оборудования, регулирующих и
- •9.1 Краткая характеристика технологического оборудования
- •9.2 Краткая характеристика регулирующих клапанов
- •9.3 Краткая характеристика предохранительных клапанов
- •9.4 Краткая характеристика электрозадвижек
- •12 Технологическая схема производства
- •Реестр для выдачи копий к технологическому регламенту изомеризации нормального пентана в изопентан цеха и–7-10 отделения и-7
6.2.3 Пуск узла осушки нормального пентана от влаги.
Принять промышленную воду в аппараты поз. 82, 88, 30,87б и наладить циркуляцию воды через эти аппараты. Заполнение аппаратов производится с открытыми воздушниками.
Принять сырьё (нормальный пентан) от насоса поз. 7/1,2 или из отделения И–1а цеха сырья № 2 или от насоса поз. 229/1,2 в ёмкость поз. 84. С набором уровня в ёмкости поз. 84 не менее 50 %, подать пентановую фракцию в колонну поз. 80, включив насос поз. 86/1,2.
С появлением уровня в колонне поз. 80 по межтрубному пространству кипятильника поз. 81 открыть дренаж и убедиться в отсутствии углеводородов. По согласованию с начальником смены цеха И–2 принять в отделение горячую воду и подать в межтрубное пространство кипятильника поз. 81. При обнаружении углеводородов в межтрубном пространстве, при пуске и в процессе работы аппарата поз. 81, прекратить приём горячей воды из цеха И–2 в кипятильник поз. 81. Колонну поз. 80 остановить, кипятильник поз. 81 готовить к ремонту.
После стабилизации уровня в кубе колонны поз. 80 включить насос поз. 85/1,2, начать откачку пентановой фракции из куба колонны поз. 80 в ёмкость поз. 5 через теплообменник поз. 81а.
С появлением уровня в отстойнике ёмкости поз. 84 воду отвести в ёмкость поз. 83а. Из ёмкости поз. 83а, включив насос поз. 84а, химически загрязнённую воду откачать в отпарную колонну поз. 87.
При появлении уровня в колонне поз. 87 подать пар в кипятильник поз. 87а, конденсат из кипятильника поз. 87а направить в ёмкость поз. 76/1,2.
При достижении нормального уровня и режимных показателей в колонне поз. 87 начать сброс воды из куба колонны в химически загрязнённую канализацию сначала по байпасу, а затем поддерживать регулятором уровня поз. 834.
С появлением уровня в сборнике поз. 59 нижний водный слой отводить периодически через смотровое окно в ёмкость поз. 83а, а верхний углеводородный слой в ёмкость поз. 84.
6.3 Пуск узла изомеризации пентана в изопентан
Пуск в работу узла изомеризации нормального пентана производится совместно с узлом осушки циркулирующего водорода и очистки водорода от ртути и кислорода в следующем порядке:
6.3.1 включается в работу печь поз. 10/1,2;
6.3.2 после продувки системы азотом, подаётся водород от узла осушки и очистки водорода и система заполняется водородом до давления
5¸10 кгс/см2;
6.3.3 включается компрессор поз. 15/1¸3, устанавливается максимальная производительность циркуляционного компрессора;
6.3.4 наладить циркуляцию водородсодержащего газа в системе по схеме:
компрессор поз. 15/1¸3 ® конденсатор поз. 103/1,2 ® сепаратор поз. 106/1,2 ® осушитель поз. 101/1¸4 ® теплообменник поз. 9/1,2 (межтрубное пространство) ® печь поз. 10/1,2 ® реактор поз. 11/1,2 ® теплообменник поз. 9/1,2 (трубное пространство) ® теплообменник поз. 70/1,2 (межтрубное пространство) ® конденсатор поз. 12а/1,2 ® сепаратор поз. 14/1,2 ® сепаратор поз. 51/1,2 ® компрессор поз. 15/1¸3;
6.3.5 нагрев газа в печи поз. 10/1,2 вести таким образом, чтобы скорость подъёма температуры на входе в реактор поз. 11/1,2 была 20¸25 °С/ч.
Температура в реакторе поз. 11/1,2 контролируется датчиками температуры, установленными на выходе из печи поз. 10/1,2 прибором поз. 710 и в реакторе поз. 11/1,2, приборами поз. 750, 754;
6.3.6 контролировать показания поверхностных термопар на реакторе поз. 11/1,2 – по прибору поз. 751, перепад давления в реакторе поз. 11/1,2 – прибор поз. 658/1¸4. Температура стенки реактора должна быть не выше 300 °С.
Подъём температуры циркулирующего газа на выходе из печи поз. 10/1,2, катализатора в реакторе поз. 11/1,2 и дымовых газов вести равномерно.
При достижении температуры реакционных газов 50¸60 °С подать промышленную воду в конденсатор поз. 12а/1,2. Заполнение аппаратов производится с открытым воздушником;
6.3.7 при температуре в середине реактора 200 °С сделать перерыв в подъёме температуры, пока уравняются температуры на входе и на выходе из реактора поз. 11/1,2. Поднять температуру в реакторе до 400 °С со скоростью 20¸25 °С в час;
6.3.8 одновременно с подъёмом температуры производится заполнение системы водородом до 35¸38 кгс/см2 по 5¸10 кгс/см2 в час; включить регулятор давления поз. 808/1,2 в работу, поддерживая давление в системе 3538 кгс/см2;
6.3.9 при температуре 400 °С и давлении 35 кгс/см2 катализатор выдерживается в течение четырёх часов (восстановление катализатора), после чего температуру снизить до 340¸350 °С со скоростью 15¸20 °С в час.
Подача сырья на блок изомеризации производится по распоряжению начальника цеха;
6.3.10 перед подачей сырья необходимо открыть задвижки:
– на трубопроводе сырья, на входе в аппарат поз. 9/1,2. Включив насос поз. 8/1¸4, начать подачу минимального количества сырья (10¸12 т/ч) через регулирующий клапан поз. 806/1,2, предварительно установить циркуляцию пентана через регулирующий клапан поз. 806/3 в количестве 10 т/ч;
6.3.11 при появлении уровня в ёмкости поз. 18/1,2 до 30¸40 % по шкале прибора поз. 810/1,2 открыть задвижку на выходе в ёмкость поз. 19, включить регулятор уровня поз. 810/1,2 в работу, наладить циркуляцию продукта через хроматограф поз. 903 со сбросом в ёмкость поз. 291;
6.3.12 установить необходимый расход циркулирующего газа регулятором поз. 840/1,2 и отработать режим на данной производительности, конечная температура в реакторе устанавливается по результатам анализа продуктов изомеризации (но не более 450 С);
6.3.13 сброс части циркулирующего газа из аппарата поз. 14/1,2 в аппарат поз. 78 производится в зависимости от количества поступающего свежего водорода и анализов циркулирующего газа;
6.3.14 количество сырья, подаваемого на блок изомеризации, определяется начальником цеха.