Раздел 8. Бытовые и производственные отходы. Санитарная очистка городов 353

т а при изготовлении бетонов и растворов. Особенно целесообразно введение золы в бетон гидротехнических сооружений. Например, зола использовалась при строительстве Днестровского гидроузла, Братской ГЭС.

Золошлаковые отходы используют для производства силикатного кирпи­ча, взамен извести и песка, при этом расход извести снижается на 10—50%, песка на 20—30%. Такой кирпич имеет более низкую плотность, чем обычный.

Топливные зола и шлак применяются в качестве отощающих и выгораю­щих добавок в производстве керамических изделий на основе глинистых ма­териалов, а также в качестве основного сырья для изготовления зольной ке­рамики. Так, на обычном оборудовании кирпичных заводов может быть из­готовлен зольный кирпич из массы, состоящей из золы, шлака, натриевого жидкого стекла в количестве 3% по объему. Зольная керамика характеризует­ся высокой кислотостойкостью, низкой истираемостью, высокой химичес­кой и термической стойкостью.

Из топливных золошлаков получают плавленые материалы: шлаковую пемзу и вату. Разработана технология производства высокотемпературной минеральной ваты методом плавки в электродуговой печи. Этот материал используется для изоляции поверхностей с температурой до 900—1000° С. Также возможно получение стекол, архитектурно-строительных изделий и облицовочных плиток.

Одним из основных потребителей золошлаковых отходов является до­рожное строительство, где их используют как засыпку при устройстве осно­ваний, для приготовления асфальтобетонных покрытий. Золу используют также в качестве наполнителей для производства мастик рулонных кро­вельных материалов.

Несмотря на очевидные выгоды и перспективы широкого применения золошлаковых отходов, объем их использования в нашей стране не превы­шает 10%. Утилизация зол и шлаков требует решения целого комплекса вопросов от разработки технических условий на их применение, технологи­ческих линий по их переработке, транспортных и погрузочно-разгрузочных средств до перестройки психологии хозяйственников в отношении вторич­ных минеральных ресурсов.

8.10.2. Утилизация отходов металлургического комплекса

Основную массу отходов этого комплекса представляют вскрышные и вмещающие породы добычи руд, отходы их обогащения, металлургичес­кие шлаки.

Отходы добычи железной руды. В нашей стране наиболее распространен­ным способом добычи железной руды является открытый — путем создания карьеров глубиной до 300 м и более. Наряду с разработкой железной руды извлекают и складируют в отвалы огромные массы вскрышных и вмещаю­щих пород, объемы которых составляют 30—70% от разрабатываемой рудной массы. Наибольшее количество попутно добываемых пород — это кристал-

12,

' 0-33

354 Экология города

л ические сланцы, кварциты, роговики и другие близкие к ним скальные по­роды. Среди вскрышных пород имеются и нескальные, в основном осадоч­ные — глины, пески, суглинки, известняки и др.

Скальные породы, предварительно разрыхленные взрывным способом, разрабатывают экскаваторами и удаляют в отвалы автомобильным или же­лезнодорожным способом. По гранулометрическому составу отвальные скальные породы представляют собой неоднородный материал от пылева-тых и песчаных фракций до глыб размером 1 м. Преимущественный гра­нулометрический состав 10—200 мм. Истинная плотность этих пород за­висит от включений железа и находится в пределах 2600—4100 кг/м³, сред­няя — 3000 кг/м³.

Основным направлением утилизации вскрыши скальных и нескальных пород является использование их для устройства дамб обвалования, пло­тин, насыпей, оснований дорог, для планировочных работ, а также для производства строительных материалов. Скальные породы широко исполь­зуются для производства щебня, который применяют в качестве крупного заполнителя в тяжелых и особо тяжелых бетонах. На многих горно-обога­тительных комбинатах Украины построены щебеночные комплексы. Объе­мы образования этих отходов превышают масштабы возможной переработ­ки, и основным направлением их использования является обратная засыпка и рекультивация карьеров.

Отходы обогащения железной руды — хвосты образуются при получении железного концентрата методами электромагнитной или магнитной сепара­ции. Для раскрытия и дальнейшего извлечения рудных минералов руду под­вергают измельчению. Тонкость измельчения зависит от технологии обога­щения, характера и степени оруденения сырья. Объемы отходов составляют 40—60% от объема обогащаемого материала.

Хвостовое хозяйство — один из самых дорогостоящих объектов обогати­тельного комплекса.

Частицы хвостов имеют угловатую неокатанную и неправильную фор­му. Кроме пустой породы, в хвостах присутствуют частицы железосодержа­щих минералов в количестве 15—20%. Хвосты представляют собой несвяз­ный материал, средневзвешенный диаметр частиц колеблется в пределах 0,05—0,2 мм, преобладают частицы размером 0,07—0,005 мм. Истинная плот­ность колеблется в пределах 2600—4000 кг/м³, средняя — 3000 кг/м³. Удаля­ют хвосты в хвостохранилища гидравлическим способом в виде пульпы с Т : Ж, равным от 1 : 10 до 1 : 30.

При сбросе пульпы в хвостохранилище на надводных пляжах происходит фракционирование хвостов по плотности и крупности. В зонах, близких к выпуску, откладываются наиболее крупные и тяжелые частицы, содержание железа в этих зонах может превышать 30%. По сути хвостохранилища пред­ставляют собой техногенные месторождения полезных ископаемых, освое­ние которых будет производиться с помощью более прогрессивных техноло­гий обогащения. Технология сброса пульпы должна формировать зоны с по­вышенным содержанием железа.