48. Размерная настройка на расточных станках.

При размерной настройке для растачивания отверстия решаются две задачи: 1) установка формообразующего элемента резца на заданное расстояние от оси вращения оправки (шпинделя), 2) вывод оси шпинделя в заданную координату.

Контроль установки резца на размер в оправке осуществляется при помощи: жестких или регулируемых калибров и индикаторных приборов. Жесткими калибрами являются калибры полукольца (рис. 4.1,а) и плоские калибры с призмами (рис. 4.1,б). Каждый калибр-полукольцо 1 служит для проверки установки резца только на определенный диаметр D при определенном диаметре оправки или борштанги. Плоский калибр 1 с призмой выполнен так, что с его помощью можно проверить настройку резца для предварительного и для окончательного растачивания. Жесткие калибры применяются в массовом и крупносерийном производстве. Размеры калибров уточняются опытным путем, так как необходимо учесть влияние упругой деформации оправки или борштанги на размер расточенного отверстия. Для уменьшения износа жесткие калибры закаливаются. При настройке по жесткому калибру обеспечивается точность расточенного отверстия в пределах 9-го…10-го квалитетов точности. Регулируемые калибры– штангенциркули со шкалой (рис. 4.2) применяют при настройке резца для предварительного или получистового растачивания. Показанный калибр-штангенциркуль позволяет проводить отсчет размеров с точностью до 0,05 мм, и применяется для настройки на растачивание отверстий диаметром 25…70 мм. Шкала на этом калибре показывает радиус настройки. К достоинствам регулируемого калибра относится: 1) возможность непосредственного отсчета радиуса настройки, 2) возможность настройки при различных диаметрах оправок и борштанг, 3) относительно малые затраты времени на настройку. Регулируемые индикаторные приборы (рис. 4.3) применяются для точной установки вершины резца. Что позволяет растачивать отверстия с 7-м…8-м квалитетом точности. При настройке и контроле прибор базируется на оправке при помощи призмы, расположенной в нижней части корпуса 1. При помощи концевых мер, ползушки 2 и микрометрического винта 3 ножка 7 индикатора 6 устанавливается на заданном расстоянии от оси оправки. При этом стрелка индикатора устанавливается на 0. Таким образом, прибор готов к контролю.

Так как упругие деформации оправки не известны, то окончательную настройку осуществляют методом пробных расточек. Предварительно расточенное отверстие измеряют, и по результатам замера производится коррекция настройки. При помощи индикаторного прибора и метода пробных расточек можно добиться настройки с точностью 0,01-й мм, если резец устанавливается так, как показано на рис. 3.6. Метод пробных расточек применяется для размерной настройки резца, который закрепляется в салазках планшайбы (см. рис. 3.10).

Вывод оси шпинделя в координату, заданную от технологических баз, осуществляется следующим способом (рис. 4.4). Заготовка 1 предварительно базируется и закрепляется на столе 2 станка. С помощью щупа 3 толщиной b калиброванная оправка 4 диаметром d, установленная в шпинделе, фиксируется в начальной позиции. Затем с помощью механизмов ручного перемещения стола и шпиндельной бабки осуществляется перемещение на расстояния x и y для вывода оси шпинделя в точку с заданными координатами А и В. Где

x = A+d/2+b;

y = B – d/2 – b.

Отсчет перемещения производится по встроенным в станок измерительным линейкам с нониусами (для точности, соответствующей 12-у…14-у квалитетам) или с помощью концевых мер и индикаторов (для точности, соответствующей 8-у…9-у квалитетам).

Если есть возможность, вместо калиброванной оправки и щупа применяют мерный валик с подвижным мерным кольцом (рис. 4.5), что сокращает время настройки. Когда вращающийся мерный валик приближается к технологической базе, то мерное кольцо смещается к оси вращения, что сразу становится заметным визуально по исчезновению ореола от смещенного кольца.

Если в обрабатываемой детали требуется обеспечить высокую точность расстояния между осями двух обрабатываемых параллельных отверстий (при этом точность их расположения относительно основных сборочных баз невелика) применяют метод пробных расточек (рис. 4.6). При этом первое из отверстий растачивается окончательно. Размерная настройка на положение его оси осуществляется от технологических баз (см. рис. 4.4) или по разметочным рискам.

Предварительная настройка на расположение оси шпинделя для растачивания второго отверстия осуществляется по шкалам и лимбам перемещения стола и шпиндельной бабки. Второе отверстие сначала растачивается на диаметр, меньший заданного, и на небольшую глубину. Путем измерения l₁ и D₁ определяется фактическое расстояние между осями (А₁). Путем корректирующего перемещения стола (или стола и шпиндельной бабки) уточняют размерную настройку. Выполнив еще одну пробную расточку и замерив полученное расстояние А₂, определяют необходимость следующей пробной расточки. Затем второе отверстие растачивается окончательно. Если в корпусе необходимо расточить несколько (больше двух) параллельных отверстий, то применяют координацию оси шпинделя по шаблонам. Шаблон изготавливается из листовой стали толщиной 6…10 мм; в нем выполнены точные отверстия, диаметры которых на 5…10 мм больше диаметров отверстий в обрабатываемой детали (рис. 4.7). Допустимые отклонения расстояний между осями отверстий в шаблоне обычно составляют не более одной трети от соответствующих допусков у детали. Для того, чтобы отверстия шаблона правильно расположить относительно технологических баз детали, к нему прикрепляют установочные сухари 1 и 2. Для координации инструмента при помощи шаблона в шпиндель станка устанавливают индикаторный центроискатель (рис. 4.8). Он представляет собой прибор, состоящий из корпуса 8, соединенного с направляющей планкой 2, по которой он может перемещаться. Планка 2 закреплена в конусном хвостовике 3. В корпусе на регулируемых полуосях 4 может поворачиваться равноплечий рычаг 5, на одном конце которого помещена измерительная кнопка. Рычаг 5 пружиной 7 поворачивается до упора 6. В конец этого плеча рычага упирается штифт индикатора 1. Предварительно шпиндель глазомерно или с помощью конического центроискателя (рис. 4.9) ориентируется относительно отверстия шаблона. Затем в это отверстие вводится кнопка индикаторного центроискателя. Поворачивая шпиндель, наблюдают за отклонениями стрелки индикатора. Перемещением стола и шпиндельной бабки достигается такое взаимное расположение осей шпинделя и отверстия шаблона, при котором отклонение стрелки индикатора не превышают допустимого значения.