49. Методы контроля точности обработки на расточных станках.

После обработки на расточных станках проверяют: 1) диаметры расточенных отверстий, 2) расстояния между осями расточенных отверстий и от них до технологических баз, 3) параллельность осей отверстии между собой и относительно технологических баз, 4) перпендикулярность торца отверстия к его оси, 5) перпендикулярность осей отверстий и их пересечение, 6) соосность отверстий.

Размеры отверстий в зависимости от их точности проверяются штангенциркулем, калибром-пробкой или индикаторным нутромером ([1] стр.36, рис. 6.3). Если допуск на расстояние между отверстиями соответствует 14…13-у квалитету точности, то расстояние А между осями отверстий проверяется штангенциркулем (рис. 5.1). А = l +( d₁ + d₂) / 2.

Если точность расстояния между осями более точная, то оно проверяется с помощью контрольных валиков (рис. 5.2), которые вставляются либо непосредственно в обработанные отверстия, либо через контрольные втулки (рис. 5.3). Расстояние между осями контрольных валиков проверяется при помощи микрометрических или индикаторных приборов (рис. 5.4). Жесткий штихмас (рис. 5.4,а), настроенный на определенный (номинальный) размер, осуществляет отсчет отклонения при помощи микрометрического (как в микрометре) винта, а индикаторный – при помощи индикатора 6 (рис. 5.4,б).

Устройство, для настройки штихмаса показано на рис. 5.5. Требуемое расстояние между пальцами 1 и 5 с надетыми на них втулками 2 устанавливается с помощью набора концевых мер путем перемещения каретки 4. Ведя штихмас между втулками 2, устанавливают нониус микрометрического винта (или стрелку индикатора) на ноль.

Измерение расстояний от осей отверстий до плоских баз в вертикальном направлении показано на рис. 5.6. Непосредственное измерение осуществляется набором концевых мер (рис. 5.6,б). Набранный концевыми мерами размер В должен быть равен B = A – d / 2, где A – измеряемое расстояние, d – диаметр контрольного валика. Погрешность такого измерения составляет 0,03…0,06 мм.

Такое измерение производится также при помощи обычного штангенрейсмуса (если точность невелика) или штангенрейсмуса, снабженного индикатором (рис. 5.6,а, в). Мерительный штифт индикатора устанавливается на требуемый размер A + d / 2 при помощи набора концевых мер.

В тех случаях, когда базовые плоскости детали малы и, следовательно, не пригодны для ее установки на плите, применяют метод контроля с помощью контрольной линейки и валика (рис. 5.6,г). Расстояние Н обычно измеряют с помощью набора концевых мер.

При проверке расстояния от оси отверстия до вертикальной плоскости или ее параллельности к ней применяется угольник 1 (рис. 5.7), который прижимается к базовой плоскости F₁. Размер и параллельность проверяются набором концевых мер или при помощи стойки с индикатором, настроенными на соответствующие размеры.

Перпендикулярность торца отверстия к его оси проверяется контрольным валиком (рис. 5.8). Торец валика строго перпендикулярен его оси. Для проверки этот торец смазывается тонким (0,003…0,004 мм) слоем шабровочной краски. Контрольный валик вставляется в отверстие, прижимается к его торцу и поворачивается на 60…90^о. При наличии неперпендикулярности краска будет перенесена только на часть торца. Можно приближенно оценить уровень неперпендикулярности при помощи щупа, измеряя зазор . Более точно можно измерить неперпендикулярность при помощи индикаторного прибора (рис. 5.9). В этом случае неперпендикулярность равна половине размаха отклонений стрелки индикатора.

Проверка перпендикулярности пересекающихся осей отверстий осуществляется при помощи контрольных валиков, на один из которых одевается либо башмак 1 с измерительными площадками (рис. 5.10,а), либо хомутик с индикатором часового типа (рис 5.10,б). Замеряя щупом щель h на одной из сторон башмака, можно определить неперпендикулярность на длине l. При проверке с помощью индикатора (рис 5.10,б) сначала штифт индикатора доводится с некоторым натягом до контакта с поверхностью контрольного валика. Закрепляют кольцо 2 и выставляют стрелку индикатора на ноль. Затем поворачивают валик с индикатором на 180^о и измеряют отклонение от перпендикулярности, слегка прижимая кольцо 2 к торцу.

Проверка перпендикулярности осей скрещивающихся отверстий осуществляется при помощи крестовины 4 (рис. 5.10,в) с двумя мерительными площадками а и б, распложенными в одной плоскости, перпендикулярной к оси ее отверстия. Крестовину одевают на контрольный валик 5 и доводят до касания с контрольным валиком 3. отклонение от перпендикулярности проверяется по величине щели, измеряемой щупом.

Пересечение осей перпендикулярных отверстий проверяется при помощи контрольных валиков, изображенных на рис. 5.11. Отверстия пересекаются с отклонениями в пределах допуска, если контрольный калибр (рис. 5.11,б), введенный в отверстие контрольного валика (рис. 5.11,а), при повороте вокруг своей оси не застревает.

Схема проверки соосности двух отверстий с помощью контрольного валика и контрольных втулок показана на рис 5.12. При этом фактическую несоосность невозможно оценить. Точность измерения зависит от жесткости контрольного валика и расстояния L между отверстиями. Обычно при L  200 мм и d  30 мм можно обнаружить несоосность не менее 0,15 мм.

Более точный метод проверки приведен на рис. 5.13. В этом случае значение несоосности оценивается индикатором, закрепленным на одном из контрольных валиков и обкатываемом вокруг другого. При повороте валика с индикатором на 360^о несоосность равна половине размаха стрелки индикатора.