- •1. Классификация поверхностей деталей машин
- •2. Функциональный модуль
- •3. Признаки классификации деталей машин.
- •4. Иерархическая структура технологического процесса изготовления деталей машин
- •5. Временная структура операций механической обработки.
- •7. Теория базирования. Основные понятия.
- •8. Понятия реального и проектного базирования при изготовление деталей машин
- •9. Комплекты баз ориентации. Однозначность задания допусков взаимного расположения.
- •10.Ксасификация проектных баз по числу налагаемых связей.
- •11. Теоретическая схема базирования.
- •12.Методика синтеза теоретической схемы базирования.
- •13.Теоретическая схема установки.
- •14.Методика синтеза теоретической схемы установки.
- •15.Понятие погрешности теоретической схемы установки.
- •16.Погрешность теоретической схемы установки: линейная цепь.
- •17.Погрешность теоретической схемы установки: плоская цепь.
- •18.Погрешность теоретической схемы установки на призму.
- •19. Погрешность теоретической схемы установки на пальцы
- •20.Основы классификации методов обработки.
- •21.Признаки классификации методов обработки: природа и характер воздействия на заготовку.
- •22. Признаки классификации методов обработки: схема формообразования.
- •24. Признаки классификации методов обработки: динамика процесса формообразования.
- •25. Общая характеристика строгания и долбления.
- •27. Выбор строгальных резцов
- •28. Методы установки и закрепления заготовок на строгальных станках
- •29. Схемы обработки типовых поверхностей на строгальных станках
- •30. Показатели режима строгания. Определение затрат основного времени при строгании.
- •Подача при чистовом строгании плоскостей широкими резцами
- •Скорости резания при обработке пазов
- •31. Общая характеристика точения.
- •33. Методы формообразования наружных поверхностей вращения на токарных станках.
- •34. Методы формообразования внутренних поверхностей вращения на токарных станках.
- •35. Обработка резьб на токарных станках.
- •36. Отделочная обработка на токарных станках.
- •38. Схема базирования и схема установки на токарном станке
- •39. Оснастка для установки и закрепления заготовок на токарном станке
- •40.Установка и размерная настройка инструментов на токарном станке
- •41.Режимы резания и основное время при обработке на токарных станках.
- •42. Контроль качества обработки на токарных станках.
- •44. Методика установки и закрепления заготовок на расточных станках.
- •45. Выверка заготовок на расточных станках.
- •44.Методы обработки типовых функциональных модулей на расточных станках
- •45.Сверление
- •48. Размерная настройка на расточных станках.
- •49. Методы контроля точности обработки на расточных станках.
- •50. Показатели режима резания и основное время при обработке на расточных станках.
- •51. Общая характеристика сверления, зенкерования и развертывания.
- •52. Основные компоненты сверлильных станков
- •53. Режущий инструмент для сверлильных станков
- •54. Вспомогательный инструмент для сверлильных станков.
- •55. Общая характеристика фрезерования.
- •56. Основные компоненты фрезерных станков.
- •57. Методы формообразования на фрезерных станках.
- •58 Схема базирования и схема установки при обработке на фрезерном станке
- •59. Оснастка для установки и закрепления заготовок на фрезерных станках.
- •60. Установка и закрепление инструмента на фрезерных станках.
- •61. Размерная настройка инструмента на фрезерных станках
- •62. Назначение показателей режимов резания и определение основного времени фрезерования.
- •63. Общая характеристика протягивания.
- •64.Виды шлифования.
- •65. Круглое наружное шлифование.
- •66. Круглое внутреннее шлифование.
- •68 Плоское шлифование.
- •69. Особенности формообразования при бесцентровом шлифовании.
- •70 Характеристики шлифовальных кругов.
- •71. Правка шлифовальных кругов
- •72. Охлаждение при шлифовании.
- •73. Технологические модели и циклы шлифования
- •74. Эластичное шлифование
- •75. Хонингование
- •76. Суперфиниширование
- •77. Доводка
- •78. Вибрационная обработка
- •79. Магнитоабразивная обработка.
- •Динамическая размерная настройка.
- •94 Производственные методы определения жесткости токарного и плоскошлифовального станка
- •95 Погрешности сборки и механической обработки
- •96 Погрешности, не зависящие от режима резания
- •97 Погрешности, зависящие от режима резания
- •98 Прочие погрешности при механической обработке
- •99 Характеристики точности и стабильности технологического перехода
- •100 Статистическое регулирование точности обработки
- •101. Автоматическое управления точностью обработки по выходным данным.
- •102. Автоматическое управление точности обработки по рассогласованию.
- •104. Показатели качества поверхностей деталей машин
- •105. Влияние способов и условий обработки на шероховатость поверхности
- •106. Влияние способов и условий обработки на состояние подповерхностного слоя материала
- •107. Управление качеством поверхности при шлифовании
- •109). Борьба с вибрациями при обработке на станках
- •110) Использование вибраций при обработке на станках
17.Погрешность теоретической схемы установки: плоская цепь.
Погрешность схемы установки для плоской размерной цепи определяется так же, как и для многозвенной линейной цепи. Отличие состоит только в том, что все звенья плоской размерной цепи необходимо спроектировать на направление вектора замыкающего звена. Например, размерная цепь для схемы, показанной на рис. 44-а, изображена на рис. 44-б. Размерная настройка в данном случае осуществляется от начала УСК. Проектируя звенья размерной цепи на An, получаем
тогда
18.Погрешность теоретической схемы установки на призму.
Рассмотрим установку по наружной цилиндрической поверхности при помощи призмы для обработки отверстия диаметром d. Кроме того, должны быть выдержаны размер An1 и угол . До рассматриваемой операции были обработаны наружный диаметр D c допуском TD, шпоночный паз шириной b c допуском Tb. Соответствующая схема установки показана на рис. 45, а расчетная схема и размерные цепи для расчета погрешности схемы установки – на рис. 46.
Уравнение плоской размерной цепи, показанной на рис. 46-б, имеет вид
где
тогда
Дифференцированием по D получаем
Размеры Ан1, Ан2 и β от размера D не зависят. Поэтому, заменив дифференциал малыми погрешностями, погрешность схемы установки по размеру An1 можно определить с помощью модели
.
Из второй размерной цепи (рис. 46-в) получаем
,
Погрешность схемы установки по размеру Ап можно определить с помощью модели
В этом случае погрешность схемы установки включает в себя соответствующую погрешность схемы базирования. (См. стр. 21).
Причем
если
,
то
Уравнение размерной цепи, показанной на рис. 46-г, имеет вид.
,
где е - смещение оси цилиндра, вызванное погрешностью размеров D и b. Тогда дополнительный поворот заготовки (погрешность схемы установки по углу ) будет.
19. Погрешность теоретической схемы установки на пальцы
При базировании по цилиндрическому отверстию скрытой технологической базой обычно считается его ось. Однако если в качестве установочного элемента используется цилиндрический палец, то возникает неопределенность схемы установки, т. е. реальной технологической базой может быть любая образующая этого отверстия (рис. 4.51). Размер обычно откладывается от скрытой базы (оси отверстия), которая при этом является конструкторской. Заготовка вдоль оси X может смещаться в пределах зазора, максимальное значение которого равно сумме допуска на диаметр базирующего отверстия Tdx и верхнего отклонения Дверх диаметра установочного пальца (погрешности его изготовления не учитываются, так как относятся к погрешностям приспособления). В данном случае
Погрешность схемы установки по цилиндрической поверхности равна нулю, если в качестве установочных элементов используются: 1) подпружиненный конический палец / (рис. 4.52); 2) самоцентрирующие установочно-зажимные элементы, (цанги, разжимные оправки, гидропластовые зажимы и т. д.). Под действием зажимающих сил изменяются полученное при базировании положение заготовки 2 и ее форма. Причинами изменения исходного положения заготовки являются контактные упругие деформации в местах сопряжения заготовки с установочными элементами приспособления, а также упругие деформации самого приспособления. Для партии заготовок погрешность закрепления считается равной нулю, если смещение конструкторской базы хотя и существенно, но постоянно. В этом случае смещение конструкторской базы частично компенсируется размерной настройкой. Остаются нескомпенсированными относительные повороты, возникающие из-за неравномерной нагрузки на установочные элементы.
Рис 4.51 Погрешность схемы установки на палец
Рис 4.52 Установки заготовки с помощью конического пальца.
При установке по отверстию на цилиндрический палец возникает неопределенность положения заготовки, которая может смещаться в любом направлении в пределах зазора (рис. 47).
Погрешность
схемы установки
в этом случае можно определить по модели
,
где
– допуск диаметра отверстия;
– верхнее отклонение диаметра
цилиндрического пальца.
При
обработке нескольких поверхностей с
одной установки только по отношению к
одной определяется погрешность схемы
установки и эта поверхность далее служит
настроечной базой. Погрешность схемы
установки
т.к. поверхность 1 служит настроечной
базой для обработки поверхности 2.
При установке заготовки на два пальца расчетная схема для определения погрешности схемы установки по углу α будет иметь вид представленный на рис. 48.
На этой схеме О1, О2 – оси отверстий, П1 ось симметрии ромбического пальца, П2 – ось цилиндрического пальца. Тогда
,
где TD1, TD2 – допуски диаметров соответствующих отверстий; ВО(b1), ВО(d2)– верхние отклонения соответствующих пальцев. Погрешностью размера В можно пренебречь.
