3. Центробежное литьё.

Центробежное литье. Центробежным литьем называют способ изготовления отливок, при котором металл залива­ется в форму и затвердевает в ней под действием центро­бежных сил. Расплавленный металл заливается во вращаю­щуюся форму, приводимую в движение специальной машиной, называемой центробежной. Различают машины с вращением формы вокруг вертикальной и горизонтальной (или наклон­ной) оси (рис. 1.8).

Рис. 8. Схемы процесса изготовления отливок при вра­щении формы вокруг вертикальной (а) и горизонталь­ной (б) оси

Центробежным способом литья с вращением формы вокруг горизонтальной оси получают отливки типа тел вра­щения: трубы, кольца, втулки, гильзы и т. д. На машинах с вращением формы вокруг вертикальной оси, кроме отли­вок типа тел вращения, получают также фасонные отливки,имеющие сравнительно тонкие стенки. Центробежные силы в этом случае используют для улучшения заполняемости формы металлом и получения более плотной отливки. Центробежный способ литья позволяет изготовлять также двухслойные биметаллические отливки (отливки из двух различных сплавов). При нем заливают сначала сплав одного состава, затем другого.

Центробежным способом получают корпуса полых валов из коррозионностойких сталей диамет­ром до 1500 мм, длиной до 10 м, массой до 60 т; налажено производство биметаллических прокатных валков (с наруж­ным слоем, имеющим повышенную износостойкость, и внут­ренним слоем с повышенной пластичностью); выпускают крупные биметаллические втулки диаметром более 1000 мм для подшипников жидкостного трения и многие другие отливки.

При центробежном литье применяют в основном три типа литейных форм: металлические нефутерованные, ме­таллические футерованные и разовые формы, изготовляемые различными методами. Металлические футерованные формы применяют при литье труб, втулок и т. д., имеющих слож­ный наружный профиль, затрудняющий свободную усадку.

Разовые формы применяют при изготовлении центробеж­ным литьем фасонных отливок. При этом формы могут быть получены различными способами: по выплавляемым моде­лям, из керамических стержней, из песчаных смесей. При необходимости такие формы заливают в вакууме или среде нейтральных газов. С этой целью вращающееся устройство, в котором установлена форма, закрывается герметично не­подвижным кожухом, соединенным с устройством для вакуумирования или баллонами с нейтральными газами. Так заливают турбинные лопатки, турбинные колеса из легко окисляющихся сплавов и т. п. детали.

Экзаменационный билет №28

1. Горизонтально – ковочные машины, основные операции. Используемые штампы.

См. билет №19(1)

2. Классификация способов сварки.

Сварка - технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разнородные металлы и их сплавы, а также пластмассы. Сварка является экономически выгодным, высокопроизводительным технологическим процессом и широко применяется в строительстве и машиностроении. Она позволяет получать крупные сооружения (фермы мостов, резервуары). В машиностроении получают прочные, жесткие и легкие конструкции сваркой заготовок из проката, заготовок, полученных штамповкой и другими методами. Сваркой получают кузова, двери и кабины автомашин, вагонов, тракторов, сельхозмашин, детали бытовой техники, техники управления, станков, прессов, средств автоматизации и др. В настоящее время невозможно найти отрасль производства, где не применяется сварка.

Существует более 60 способов и 100 видов сварки, которую классифицируют по следующим признакам:

• степени механизации на ручную, механизированную, полу-автоматическую, автоматическую и роботизированную;

• состоянию материала в месте сваривания и методу соединения- на сварку плавлением, или термитную (электрическую, газо-электрическую, индукционную, плазменно-лучевую, электрошлаковую, электронно-лучевую, лазерную, световую, газовую, термитную, литейную и др.), нагреванием и пластической деформацией, или термомеханическую (контактную, диффузионную, газопрессовую и др.), давлением, или механическую (холодную, ультразвуковую, трением, взрывом и др.);

• виду используемого источника энергии - на механическую (трением и холодную), электрическую (дуговую, электрошлаковую, контактную и др.), химическую (газовую, термитную), электронно-лучевую и др.;

• способу защиты сварного шва в зоне сварки - в вакууме, в защитном газе, под флюсом, в пене, с комбинированной защитой;

• непрерывности процесса - на прерывную и непрерывную.

Такое разнообразие способов и видов сварки обусловлено многообразием свариваемых материалов (металлов, керамики, пластмасс, стекла, биологических тканей в однородных и неоднородных сочетаниях), а также условиями, в которых производятся сварочные работы.