§ 13. Волочение

1. Характеристика процесса. Волочение заключается в протя­гивании (чаще всего в холодном состоянии) прокатанных или прессованных заготовок через отверстие в матрице (волоке), по­перечное сечение которого меньше поперечного сечения заготовки (рис. IV. 14). При протягивании прутка через отверстие с силой Р возникают силы реакции N, которые обжимают заготовку.

Степень обжатия q — (F₀—FJ/Fq, где F_t и F₂—площади попереч­ного сечения соответственно до и после волочения, допускаемая за один проход, зависит от обрабатываемого материала и составляет для сталей 10...19 %, для цветных металлов—до 36%. Чтобы не было обрывов, напряжение при волочении не должно превышать

0. 6 предела прочности материала заготовки. Для получения про­филей необходимых размеров производят волочение за несколько

? <

Рис. IV. 14. Примеры профилей (а), получаемые волочением, и схе­мы волочения прутков (б) и труб (в, г)

О

r-f-

-ЧА

+—f—f 4.4^1.

EZ3 EE3ZZI!

H ' Tty—^

йг-

,6

проходов через ряд постепенно уменьшающихся отверстий. В ре­зультате холодной пластической деформации происходит упрочне­ние (наклеп) металла. Для снятия наклепа и повышения пластич­ности производят промежуточный рекристаллизационный отжиг.

Из различных сортов стали и цветных металлов волочением из­готовляют проволоку диаметром 0,002... 10 мм, разнообразные про­фили (рис. IV.14,a), калиброванные прутки диаметром 3...150 мм, холоднотянутые трубы диаметром до 500 мм и с толщиной стенки

0. 1... 10 мм достаточно высокой точности с блестящей, гладкой поверхностью. Благодаря наклепу волочением можно повысить прочность и твердость металла.

2. Инструмент и оборудование для волочения. Инструментом для волочения служит волочильная матрица (волока). Волоки могут быть цельными, составными и роликовыми. Цельная волока имеет отверстие (очко), состоящее из четырех зон: смазочной воронки/ (рис. IV. 14,6), рабочего конуса 2, калибрующего пояска 3 и вы­ходного конуса 4. Угол рабочего конуса зависит от деформируемого материала и составляет 6... 12°. Ширина калибрующего пояска обычно 2... 10 мм. Рабочая часть матрицы изготавливается из ин­струментальных сталей, твердых сплавов и технических алмазов.

Волочение производят на волочильных станах, в которых за­готовки с помощью тянущего устройства протягиваются через отверстие матрицы. Различают волочильные станы периодического действия с прямолинейным движением тянущего устройства (чаще всего цепные) и станы непрерывного действия (барабанные).

Цепные станы предназначены для волочения прутков и труб. Конец заготовки 6 (рис. IV. 15) пропускается через отверстие в матрице 7 и захватывается клещами 5, которые закреплены на каретке 4, перемещающейся по станине 1 с помощью пластинча­

той цепи 8 и крюка 2. Когда изделие выходит из матрицы, натя­жение между крюком и цепью уменьшается и противовес 3 подни­мав! крюк и отсоединяет его от цепи.

Барабанные станы с непрерывной подачей заготовки предна­значены для волочения проволоки и небольших труб. Они делятся на станы однократного и многократного волочения, в которых за­готовка последовательно проходит через несколько (до 20) воло­чильных матриц. Заготовка 9 после прохождения через отверстия каждой матрицы И наматывается на промежуточные тянущие ба­рабаны 10, а затем на приемный барабан 12. Скорость вращения каждого последующего барабана возрастает пропорционально удлинению проволоки. Скорость волочения достигает 10 м/с, а для тонкой проволоки — 40 м/с.

3. Волочение прутков, проволоки и труб. Основу технологиче­ского процесса составляет маршрут волочения, который показы­вает последовательное изменение размеров заготовки по прохо­дам. Степень обжатия для каждого прохода берется одинаковой, и по ней определяются их количество и диаметры калибрующих поясков отверстий волок. Например, при изготовлении стальной проволоки диаметром 0,5 мм из прутка диаметром 5 мм надо сде­лать 20 проходов и не меньше трех промежуточных рекристаллиза- ционных отжигов. Для удаления образующейся при отжиге про­волоки окалины ее травят в растворе серной кислоты, затем промы­вают и сушат горячим воздухом.

Волочение труб производят двумя способами: 1) для умень­шения только диаметра трубы — без оправки (см. рис. IV. 14,в); 2) для одновременного уменьшения диаметра и стенки трубы, а так­же для получения фасонных труб — с применением оправки (см. рис. IV. 14,г).

Для уменьшения усилия волочения, износа инструмента и улучшения поверхности изделий применяют смазки: твердые, пластичные и жидкие. Некоторые изделия, от которых требуется высокая точность и качество поверхности, подвергают калибро­ванию при малой степени обжатия.