Экзаменационный билет № 3

1.Факторы, обеспечивающие повышение точности при пятикоординатном фрезеровании.

2. Лазерное резание.

3. Возможности rp-технологии для повышения качества проектов.

3.1.Факторы, обеспечивающие повышение точности при пятикоординатном фрезеровании.

1) - возможность обеспечения наиболее выгодного угла встречи зуба фрезы с материалом заготовки, что в свою очередь снижает силу резания и существенно улучшает качество среза (уменьшает шероховатость обработанной поверхности);

2) - позволяет в процессе обработки управлять не только величиной силы резания, но и ее направлением, что обеспечивает возможность совмещать направление силы резания с плоскостью наибольшей жесткости заготовки;

3) - возможность избежать при торцевом фрезеровании использование зубьев, расположенных близко к центру фрезы, что позволяет исключить скорости резания, при которых наиболее интенсивно образуется нарост.

Указанные выше преимущества позволили использовать фрезерование не только для выполнения высокопроизводительных черновых операций, но и в качестве чистовой, окончательной обработки.

3.2. Лазерное резание.

Светолучевая обработка материалов проводится при помощи светового луча, излучаемого ОКГ оптическим квантовым генератором (лазером). Процессы лазерной резки представлены на рис.. Одним из важнейших элементов твердотельного ОКГ.

Возбужденные атомы могут отдавать свою энергию соседним атомам, которые, в свою очередь, переходят на более низкий энергетический уровень с мощным излучением волн различных направлений. Волна, идущая вдоль оси кристалла, многократно отражается от его плоскопараллельных торцов и быстро усиливается. Через полупрозрачный (нижний) торец стержня выходит мощный импульс красного света, проходящий через диафрагму 2, оптическую систему 3 и

защитное стекло 4 на поверхность детали 5. является рубиновый (или иной) стержень (кристалл), содержащий небольшое количество атомов хрома, и газоразрядная лампа. Кратковременные вспышки лампы 1 возбуждают часть атомов стержня, приводя их в высшее энергетическое состояние за счет поглощения света.

Энергия излучения ОКГ промышленного типа невелика - 10-100 Дж, а КПД составляет 0,1 - 1%. Температура в точке приложения луча достигает величины 5500-9000 К, достаточной для расплавления или превращения в пар большинства конструкционных материалов. Больших значений температура достигает у материалов с высокой теплопоглощающей способностью, а меньшие значения имеет у материалов, полупрозрачных, с высокой отражательной способностью. Обрабатываемость различных материалов световым лучом определяется, в основном, теплофизическими свойствами материалов (температура плавления и кипения, теплоемкость, теплопроводность).

Светолучевая обработка характеризуется высокой импульсной мощностью излучения и возможностью создания чрезвычайно высокой плотности энергии на небольшой площадке (0,01мм 2 ). Длительность излучения ОКГ, в зависимости от режима работы, может колебаться в пределах 0,1 - 1,0 мкс. При работе в импульсном режиме продолжительность импульсов составляет 10-500 мкс. Промышленное использование ОКГ для размерной обработки материалов ограничивается образованием отверстий диаметром от 10 до 0,5 мкм и глубиной до 0,5 мм в нержавеющей стали, вольфраме, алмазе и других труднообрабатываемых материалах.