6.5 Системы управления материальными потоками в производственной логистике: «выталкивающая» и «вытягивающая» системы

Управление материальным потоком в производственном про­цессе носит название логистики материалодвижения и осуществля­ется способами, основанными на двух принципиально различных подходах:

1. «Толкающая (выталки­вающая) система».

2. «Тянущая (вытягивающая) система».

Для осуществления многопередельного производства необходим задел продукции на случай запаздывания доставки продукта между­ участками и цехами. Задел – это запас полу­фабрикатов, деталей или сборочных единиц, обеспечивающий бес­перебойную работу всех производственных подразделений предпри­ятия. По назначению заделы делятся на технологические, оборот­ные, транспортные и страховые.

Технологический задел - это детали и сборочные единицы, ко­торые находятся непосредственно в обработке или на контроле. Его величину определяют числом рабочих мест и числом обраба­тываемых ими контрольных партий деталей и сборочных единиц.

Оборотный задел – это запас деталей и сборочных единиц, создаваемый на рабочих местах для организации непрерыв­ной работы.

Транспортный задел — это совокупность деталей и сборочных единиц, которые в текущий момент находятся в процессе переме­щения с одного рабочего места на другое или от одного производст­венного цеха (участка) к другому.

Страховой задел – создается в производственной логистике при выходе из строя оборудования или при обнаружении брака на производстве, а также в других подобных случаях.

Для осуществления процесса управления материальным потоком составляются различ­ные производственные графики для всех, этапов производственного процесса — как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая «система «выталкивания», сущность которой заклю­чается в следующем.

Материальные ресурсы, поступающие на рабочие места, или производственный участок, данными субъектами у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается каждому последующему адресату строго по распоряжению

Рис. 6.1 Общая схема функционирования «толкающей» системы в производственной логистике

(команде), поступающему из центра управления локальным (цех, участок) или общим (предприятие) производством (управляющей подсистемы) (рис. 6.1).

По мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом слу­чае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологиче­ских процессах или при изменении спроса. Кроме того, при ис­пользовании данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруд­нительно.

Наиболее известными апробированными логистическими моде­лями систем данного типа являются МRР-1, МRР-II др.

«Толкающие» системы управления материальными потоками ха­рактерны для традиционных способов организации производства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традици­онные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия: снабженческих, производственных, сбытовых с учетом динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени.

Логистическая организация производственно-хозяйственной деятельности с помощью этих систем стала возможной благодаря массовому распространению вычислительной техники и современ­ных информационных технологий;

Несмотря на то, что «толкающие» системы в состоянии управлять функционированием разной степени сложности производствен­но-хозяйственных механизмов, объединяя все их элементы в единое целое, в то же время, они имеют ограниченные возможности. Харак­теристики передаваемого от звена к звену материального потока оп­тимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Основным недостатком данной системы является высокая стоимость программного, информацион­ного и материально-технического обеспечения.

Кроме того, при такой системе у предприятия должны иметься материальные запасы на всех стадиях производства, чтобы предот­вратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому дан­ная система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.

«Толкающие» (выталкивающие) системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике), но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок, так и реа­лизации готовой продукции.

Так, в процессе материально-технического обеспечения «толкающая» система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно.

При реализации готовой продукции толкающая система прояв­ляется как стратегия сбыта, направленная на опережающее, по отношению к спросу, формирование товарных запасов в оптовых и роз­ничных торговых предприятиях.

Помимо организационных и управленческих функций совре­менные варианты толкающих логистических систем позволяют ус­пешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и дру­гих целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.

Большинство систем управления производством принадлежат в настоящее время к выталкивающим, и чем крупнее такая система, тем характернее становится для нее следующее:

1. При резких изменениях спроса или задержках в процессе изготовления практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Следствием этого являются. избыточные за­пасы или даже затоваривание.

2. Управленческому персоналу очень трудно детально разобраться во всех ситуациях, связанных с нормами выработки и параметрами материальных запасов. Следовательно, производственный план должен предусматривать создание избыточных страховых запасов.

3. Любые оперативные, срочные изменения размера партий выпускаемых изделий, а также продолжительность производствен­но-логистических операций вызывают большие осложнения, по­скольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.

«Вытягивающая» система была задумана как средство решений подобных проблем. Добиться этого можно, если будут созданы ус­ловия простого и надежного обеспечения подачи изделий точно в сроки, соответствующие необходимости их поступления на следующий участок.

Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости (рис. 6.4.2).

Рис. 6.4.2 схема вытягивающей системы

В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуемое для изготовления одного изделия число необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы каждый участок «вытягивает» с предшествующего. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно дли всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осу­ществляются изменения графика работы.

В процессе функционирования данной системы центр управле­ния (управляющая подсистема) не вмешивается в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Он не устанавливает для соответствующих звеньев текущие производственные задания. Производственная программа каждого предыдущего технологического звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основ­ной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Основные цели «вытягивающей» системы:

• предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

• сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;

• максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления, т.е. предоставление цеховым мастерам .или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными: запасами.

Преимущество «тянущих» (вытягивающих) систем:

они не требуют всеобщей компьютеризации производства, в то же время они предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.

К «тянущим» (вытягивающим) логистическим системам отно­сятся широко известные системы KANBAN и ОРТ.

Главные принципы «вытягивающей» системы:

1. Сохранение устойчивых запасов на каждом этапе производст­ва независимо от воздействующих факторов.

2. Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе, производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.

Необходимые требования для реализации «вытягивающей» сис­темы:

• установление нормативного момента возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий;

• отслеживание параметров запасов и объемов поставок по те­кущим заказам;

• постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.

В сфере обращения широко применяются как толкающие сис­темы, так и тянущие.

На стадии закупок они образуют системы управления материальными потоками с децентрализованным процессом принятий решений о пополнении запасов.

При реализации готовой продукции «тянущая» (вытягивающая) система представляет собой стратегию сбыта, направленную на опережающее по отношению к формированию товарных запа­сов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном звене.