- •Оглавление
- •Глава V. Интенсификация химических процессов подготовки поверхности в установках стационарного и непрерывного действия.............. 107
- •Глава VI. Механические способы удаления окалины........138
- •Глава VII. Термическая обработка проволоки............... 165
- •Глава VIII. Волочение проволоки............................................ 181
- •Глава IX. Защитные и специальные металлопокрытия 249
- •Глава X. Испытания, отделка и упаковка проволоки... 305
- •Предисловие
- •I. Современное состояние производства низкоуглеродистой проволоки
- •Глава I. Современное состояние и перспективы развития производства низкоуглеродистой проволоки
- •2. Перспективные технологические процессы изготовления проволоки
- •Список литературы
- •Глава II. Технологические схемы изготовления низкоуглеродистой проволоки
- •1. Сортамент и классификация
- •2. Структура производственного процесса изготовления проволоки
- •3. Технологические схемы производства проволоки различного назначения
- •4.1. Приемка катанки Пр.
- •4.2 Объясните назначение каждой технологической операции.
- •4.3. Подготовка поверхности пп.
- •4.4. Волочение гсв, тв, нтв.
- •4.5. Совмещенные процессы
- •4.6. Нанесения металлопокрытия мп
- •4.7. Сдача готовой продукции.
- •Глава III. Требования к качеству стали и катанки
- •1. Требования к качеству стали
- •2. Особенности изготовления и обработки катанки
- •3. Сортамент катанки
- •Глава IV. Подготовка поверхности металла к волочению
- •1. Структура и свойства окалины
- •4.8. Нейтрализация в растворе мыла
- •4.9. Сушка
- •5.2.7) Сушка.
- •Примерный перечень лабораторных работ и практических занятий
- •Список литературы
- •Глава V. Интенсификация химических процессов подготовки поверхности в установках стационарного и непрерывного действия
- •1. Подготовка поверхности на поточных термотравильных агрегатах
- •2. Дополнительное подтравливание металла после механического удаления окалины
- •3. Вибрационное травление
- •4. Каскадно-противоточный способ травления
- •5. Электролитическое травление
- •6. Обработка проволоки витками и спиралью
- •7. Установки туннельного типа
- •8. Расход химических реагентов при подготовке поверхности металла к волочению
- •Упражнения
- •Список литературы
- •Контрольные вопросы
- •Глава VII. Термическая обработка проволоки
- •1. Отжиг
- •2. Агрегаты для отжига
- •Глава VIII. Волочение проволоки
- •1. Выбор исходной заготовки и расчет количества переделов
- •2. Выбор типа волочильного стана
- •3. Расчет переходов при волочении
- •3.1. Станы магазинного типа
- •3.2. Станы петлевого и прямоточного типов
- •3.3. Станы многократного волочения со скольжением
- •4. Расчет энергосиловых параметров волочения на станах разных типов
- •4.1. Станы магазинного типа
- •4.2. Станы петлевого и прямоточного типов
- •4.3. Станы со скольжением
- •5. Производственная мощность волочильного оборудования
- •6 Расход вспомогательных материалов при волочении проволоки
- •Глава IX. Защитные и специальные металлопокрытия
- •1. Подготовка поверхности проволоки перед нанесением покрытия
- •1.1. Обезжиривание
- •1.2. Травление
- •1.3. Флюсование
- •2. Определение массы металлопокрытия
- •3. Цинкование
- •Горячее цинкование
- •Нанесение цинкалюминиевых покрытий
- •3.3. Электролитическое цинкование
- •3.4. Дефекты оцинкованных изделий
- •4. Лужение
- •5. Алюминирование
- •6. Меднение
- •Глава X. Испытания, отделка и упаковка проволоки виды брака на готовой проволоке и меры его предупреждения
- •2. Механические и технологические испытания
- •3. Смазка и упаковка
- •Заключение
1.3. Флюсование
Флюсование — заключительный этап подготовки поверхности перед горячим нанесением покрытия. В процессе флюсования происходят дальнейшая тщательная очистка поверхности проволоки от продуктов травления и шлама, удаление вновь образовавшейся тонкой пленки оксидов на свежеочищенной поверхности под действием влаги и кислорода воздуха при переходе из ванны травления в ванну флюсования и во время промывки. Флюсы улучшают смачиваемость поверхности проволоки расплавленным пинком за счет снижения поверхностного натяжения расплава. Летучие соединения, образующиеся при разложении флюса, способствуют удалению оксидов с поверхности заготовки и очищают поверхность расплава от оксидов цинка. При горячем цинковании и лужении флюсом служит смесь растворов хлористого цинка ZnCl и хлористого аммония NH4CI. Последний может находиться на поверхности зеркала ванн цинкования в месте входа заготовки в расплавленный цинк.
Флюс наносят двумя способами: пропусканием заготовки через слой расплавленного флюса, находящегося на зеркале расплавленного цинка, или через концентрированный водный раствор флюса.
Хлористый аммоний NH4CI при контакте с расплавленным цинком разлагается с образованием газообразных хлоридов:
NH4Cl→ NH3 +HCl.
Разложению хлористых солей способствует влага, которая всегда в том или ином количестве присутствует на поверхности изделий:
ZnCl2 + 2H2O → Zn(OH)2 + 2HC1
Хлористый водород взаимодействует с оксидами железа, цинка, других элементов, присутствующих на поверхности изделий и на зеркале ванны:
FeO + 2НС1 → FeCl2 + H2O
ZnO +2 HCl → ZnCl2 + H2O
Большинство образующихся хлоридов (алюминия, олова) испаряются, поскольку имеют более низкую температуру кипения, чем расплав цинка.
Хлорид железа FeCl2 вызывает нежелательное явление - образование интерметаллических соединений в виде гартцинка (твердого цинка).
При контакте с расплавленным цинком FeCl2 восстанавливается до железа:
FeCl2 + Zn → ZnCl2 + Fe
Образовавшееся железо взаимодействует с жидким цинком и переходит в гартцинк:
Fe + 7Zn → FeZn7.
. Твердые частицы интерметаллида увлекаются проходящей через расплав заготовкой, высаживаются на поверхности и приводят к появлению твердого дефектного шероховатого покрытия. Другая часть гартцинка осаждается на дно ванны цинкования.
Расплавленный флюс готовят из смеси сухих солей (% по массе): NH4Cl (55,4) и ZnCl2 (44,6). Целесообразно применять готовую соль ZnCl2 • 3NH4Cl. Такой флюс успешно используют при температуре 300—350 "С, в то время как температура ванны цинкования достигает 440—490 °С. Чтобы не допустить термического разложения флюса, в него добавляют пенообразующие вещества (глицерин, гликол), которые снижают поверхностное натяжение жидкого флюса. Расход пенообразователя составляет около 1 кг на 100 кг флюса.
Основные составляющие водных растворов флюса — это также хлорид цинка и хлорид аммония с добавкой поверхностно-активных веществ (ОП-7, ОП-10, сульфопонат). Растворы подогревают до 50—60 "С, что ускоряет обработку и способствует более быстрому высыханию флюса на поверхности изделий. Заключительная стадия флюсования — сушка.
Растворы флюсования контролируют по содержанию хлоридов цинка, аммония и особенно железа, поскольку его увеличение приводит к интенсивному образованию гартцинка. Состав ванн флюсования приведен в табл. 35.