Охрана окружающей среды

Защита атмосферного воздуха

Производственные помещения, где производятся работы с реагентами, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, обеспечивающей содержание вредных веществ в воздухе помещения не выше ПДК, утвержденных Госсанинспекцией СССР по ГОСТ 12.1.005.-89.

Для предотвращения попадания в воздух рабочей зоны частиц минеральных порошков высокой плотности, используемых для обогащения в тяжелых средах, все операции по подготовке суспензий должны проводиться в укрытиях, оснащенных местной вытяжной вентиляцией.

Пыль из производственных корпусов удаляется вытяжной вентиляцией. Пыльный воздух предварительно поступает в циклон, где частицы пыли улавливаются, а очищенный воздух выбрасывается в атмосферу. Эффективность очистки воздуха до 85%.

При взаимодействии цианистого натрия с водой выделяются пары синильной кислоты. Чтобы предотвратить попадание паров синильной кислоты в атмосферу, на вентиляционные системы ставятся гидроциклоны.

В помещении реагентного отделения должен осуществляться периодический контроль за содержанием в воздухе вредных газов. При наличии в воздухе вредных газов в концентрациях, превышающих ПДК>10% мг/м³, должны быть приняты меры по ликвидации загазованности помещения.

9 Анализ технико-экономических показателей и обоснование экономической целесообразности принятых в проект решений Организация производства

Технологический процесс дробления руды включает в себя две стадии дробления (первая стадия дробления осуществляется в дробилке ЩДП 12х15; вторая стадия дробления додрабливание в КМД-1200Гр).

Процесс обогащения руды в цехе обогащения представляет собой комплекс операций, в которые входят:

1. Измельчение-осуществляется в мельницах типа МПСИ, МШЦ;

2. Классификация- осуществляется в гидроциклонах типа ГЦ-710,500,360;

3. Флотация медной руды- осуществляется во флотомашинах типа РИФ.

4. Обезвоживание концентрата производится путем предварительного сгущения его в сгустителях (СЕТСО) и фильтрации на пресс-фильтрах( Andritz).

Технология предусматривает отгрузку концентрата со складов после его усреднения, а так же непосредственно с фильтров при помощи конвейерных трактов.

Корпус дробления работает круглосуточно в три смены по 8 часов, главный корпус 2 смены по 12 часов.

Организационная структура предприятия приведена на рис. 19 в приложении Д.

Организация рабочего времени

Годовая производственная мощность технологического оборудования рассчитывается по формуле (80):

, (80)

где: Т_р – суммарное количество дней работы оборудования за год;

q_н – номинальная часовая производственная мощность оборудования;

N_см – количество смен работы оборудования за сутки;

k_экс – коэффициент экстенсивности использования оборудования.

Коэффициент экстенсивности использования оборудования:

, (81)

где: t_ф – фактическое время работы, ч;

t_н – продолжительность смены, ч.

Дни простоя оборудования определяются по формуле:

, (82)

где Т_реж – перерывы, связанные с режимом работы оборудования;

Т_рем – перерывы, связанные с планово-предупредительными ремонтами;

Т_рез – нахождение оборудования в резерве;

Т_техн – перерывы по технологическим причинам;

Т_п.о. – простои по организационным причинам;

Т_п.н. – простои, связанные с неисправностью оборудования.

Суммарное количество дней работы оборудования за год:

, (83)

где; Т – календарный фонд рабочего времени;

Т_п – дни простоя оборудования за год.

Календарный фонд рабочего времени Т = 365 дней.

Номинальная часовая производственная мощность:

1) для корпуса дробления q_н = 210 т/ч

2) для главного корпуса q_н = 194 т/ч

Таблица 26 - Календарный фонд рабочего времени

Наименование подразделения	tф	Треж	Трем	Трез	Ттехн	Тп.о.	Тп.н.
Корпус крупного дробления	8	0	5	0	5	2	5

Расчет баланса рабочего времени цеха дробления:

1. дни простоя оборудования Т_п:

= 0 + 13 + 0 + 5 + 4 + 3 = 25дня;

2. суммарное количество дней работы оборудования за год Т_p:

= 365 –25 = 340 дня

3. коэффициент использования календарного времениk_исп:

4. коэффициент экстенсивности использования оборудованияk_экс:

Для корпуса КД

т/год.

Расчет баланса рабочего времени цеха обогащения:

1)суммарное количество дней работы оборудования за год Тp:

= 365 –0 = 365 дня

2)коэффициент использования календарного времени k_исп:

3)коэффициент экстенсивности использования оборудования k_экс:

5. годовая производственная мощность технологического оборудования, т/год:

т/год.

Результаты расчетов сводим в таблицу 27.

Таблица 27 - Баланс рабочего времени

Наименование подразделения	Тп	Тp	kисп	kэкс	Qгод
Корпус крупного дробления	25	340	0,93	0,87
Главный корпус	18	365	0,88	1