2.1.2 Расчет схем измельчения
Выбор и расчет мельниц
При выборе мельниц следует решить вопрос о том, будут ли применяться мельницы со стальными дробящими телами или мельницы самоизмельчения. Это вопрос решается технико-экономическим сравнением вариантов схем дробления и измельчения.
Из мельниц со стальными дробящими телами на обогатительных фабриках преимущественно применяются стержневые, шаровые с разгрузкой через решетку, шаровые с центральной разгрузкой.
Стержневые мельницы дают более высокую по сравнению с шаровыми производительность при измельчении до 1-3 мм, но они не могут эффективно работать, когда требуется получить более мелкий продукт. Эти мельницы широко применяются при грубом измельчении (до 0,5-3 мм) мелковкрапленных руд.
Из шаровых мельниц наиболее распространены мельницы с разгрузкой через решетку. Они более производительны и выдают измельченный продукт с меньшим содержанием шламов, чем мельницы с центральной разгрузкой. Удельная производительность мельниц с разгрузкой через решетку на 10-15% выше производительности мельниц с центральной разгрузкой.
Недостатком мельниц с разгрузкой через решетку является сравнительная сложность их конструкции и поэтому более высокая стоимость на единицу массы и на единицу полезного объема. Эксплуатация мельниц с решеткой также сложнее и дороже.
Недостатки мельниц с центральной разгрузкой – меньшая удельная производительность и более сильное ошламование измельчаемых продуктов. Мельницы с центральной разгрузкой должны устанавливаться в тех случаях, когда переизмельчение продукта является полезным для последующей его обработки.
В практике отмечается более широкое применение мельниц с центральной разгрузкой. Этому сильно способствовало замене спиральных классификаторов на гидроциклоны.
Для проектируемой схемы измельчения рекомендовано применять шаровые мельницы с центральной разгрузкой, которые работают в замкнутом цикле с гидроциклонами на Хайбуллинской ОФ и показывают хорошие результаты работы.
Рудное самоизмельчение и полусамоизмельчение широко применяется в современной практике обогащения медных, медно – молибденовых, алмазных, золотых и других руд.
Свойства руды предопределяют схему самоизмельчения и мероприятия, которые должны быть предусмотрены в ней для борьбы с накапливанием кусков критического размера и для интенсификации процесса.
Одностадиальные схемы с полным рудным само - или полусамоизмельчения применяются сравнительно редко, поскольку не всегда выполняются для этого условия:
1) достаточное и относительно постоянное содержание в руде крупнокускового (+100 мм) твердого материала, выполняющего роль измельчающей среды;
2) отсутствие в руде более крепких, чем основная масса разностей, вызывающих образование и аккумулирование в мельнице рудного самоизмельчения гальки критических размеров отрицательно влияющих на эффективность измельчения.
Наибольшее распространение получили двухстадиальные схемы самоизмельчения (для более тонкого измельчения более 65% класса – 74 мкм). Во второй стадии используются шаровые или рудногалечные мельницы. Схемы с шаровым измельчением во второй стадии нашли применение при строительстве крупных обогатительных фабрик, а также по данной схеме работает и Хайбуллинская ОФ. В данной схеме мельницы самоизмельчения заменяют стадии среднего и мелкого дробления и подготавливают руду к шаровому измельчению. Эта схема рациональна для влажных глинистых руд, которые невозможно раздробить сухим способом до крупности питания шаровых мельниц. Хотя схемы с включением между стадиями дробилки мелкого дробления обладают большей гибкостью и универсальностью, и являются наиболее надежными в эксплуатации при переработке руд с неустойчивым характером их физических свойств.
Таким образом выбираем мельницу самоизмельчения для первой стадии измельчения.
Расчет мельниц I-ой стадии измельчения
В первой стадии измельчения будет установлена мельница рудного полусамоизмельчения, с добавлением стальных шаров в количестве 5-10 % от объема мельницы.
Определить производительность мельниц рудного полусамоизмельчения можно несколькими способами. В данном проекте рассмотрен способ определения производительности на основании результатов испытаний на мельнице рудного полусамоизмельчения промышленных размеров. Если размеры мельницы, на которой проводились испытания, не совпадают с размерами запроектированной мельницы, то производительность определяют по формуле:
(9)
где Qп – производительность запроектированной мельницы, т/ч;
Qи – производительность испытываемой мельницы;
Vп и Vи – объемы мельниц соответственно запроектированной и испытанной;
Dп и Dи – внутренние диаметры соответственно запроектированной и испытанной мельниц;
n – показатель степени, равный 0,3.
Исходные данные:
В качестве эталонной примем мельницу ММС 70×23, установленную на действующей фабрике Qи=190 т/ч. Для выбора мельниц принимаем к расчету три типоразмера мельниц:
ММС 70×23, V=80 м3; ММС 70×42, V=144 м3; ММС 70×52, V=178 м3.
2. Для мельницы ММС 70×42
3. Для мельницы ММС 70×52
Рассчитываем количество мельниц
n=Q3/Qп,
где Q3=194 т/ч – производительность главного корпуса.
n1=194/190=0,56; n=1;
n2=194/342=1,02; n=2;
n3=194/423=0,45; n=1.
Сравнение вариантов установки мельниц приведено в табл. 8
Таблица 8- Сравнение вариантов установки мельниц
-
Типоразмер мельницы
Количество мельниц
Масса
мельницы, т
Установочная мощность, кВт/ч
по расчету
к установке
одной
всех
одной
всех
ММС
7000
23000,56
1
510
510
3150
3150
ММС
7000 4200
1,02
2
430
860
2000
4000
ММС
7000 5200
0,45
1
650
650
3150
3150
При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки одной мельницы типа ММС 7000 × 2300.
Расчет II-ой стадии измельчения
II-ая стадия измельчения представлена разновидностью А. Для расчета схемы измельчения А необходимо разъединить предварительную и поверочную классификации и представить ее в виде разновидности А' рис. 4.
Исходные данные:
Q4=194 т/ч;
R11=2,98;
β11-0,074=70%, β11-0,040=48%;
R8=0,53;
β4-0,074=20 %, β4-0,040=11,3 %.
Расчет схемы А' производится на основе следующей закономерности: распределение тонких классов крупности по продуктам классификации пропорционально распределению тогда,
Тогда Q11`=Q4 – Q8`=194 – 178,48=15,52 т/ч.
Часть схемы А` является схемой В с исходным питанием Q8` и расчет производится аналогично расчету схемы В.
Q8``=Q8`*Cопт=178,48*3=535,44т/ч,
где Cопт – величина циркулирующей нагрузки, Cопт=300 %.
Затем Q8=Q9=Q8`+Q8``=178,48+535,44=713,92 т/ч.
Рисунок 4 -Схема II стадии измельчения
Расчет III-ей стадии измельчения
III-я стадия измельчения представлена разновидностью А. Поэтому она рассчитывается аналогично расчету II стадии измельчения. Разновидность схемы А` приведена на рис. 5.
Исходные данные:
Q13=190,28 т/ч (из расчета качественно – количественной схемы);
R14=4,67;
β14-0,074=89%, β14-0,040=70,15 %;
β13=70%; β13-0,040=48%;
R15=0,54.
Тогда Q14`=Q13 – Q15`=190,28 – 66,59=123,68 т/ч.
Часть схемы А` является схемой В с исходным питанием Q15` и расчет производится аналогично расчету схемы В
Q15``=Q15`*Cопт=66,59*5=332,95 т/ч,
где Cопт – величина циркулирующей нагрузки, Cопт=500 %.
Затем Q15=Q16=Q15`+Q15``=66,59+332,95=399,54 т/ч.
Рисунок 5- Схема III стадии измельчения
Расчет мельниц II-ой стадии измельчения
На действующей фабрике во II-ой стадии измельчения установлены мельницы типа МШЦ 4500×6000. Эталонная мельница МШЦ 4500×6000 при крупности исходного продукта 12–0 мм и содержании в сливе 70 % класса -0,074 мм имеет удельную производительность 1,1 т/м3ч.
Удельная производительность проектируемой мельницы по вновь образуемому расчетному классу определяется по формуле
qD=qэКиКкКDКт; (10)
где
qэ
= 1,1 т/м
ч,
по данным действующей фабрики;
Ки- коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости проектируемой к переработке и перерабатываемой руды. Ки=1;
Кк- коэффициент, учитывающий разницу в крупности исходного и конечного продуктов измельчения по сравнению с эталонными условиями. Определяется по формуле Кк = m/mэ [2, стр.27]. Кк=1, так как разницы в крупностях руды нет;
m- относительная производительность при заданных условиях, определяется для соответствующих значений крупности в питании мельниц;
mэ- относительная производительность при эталонных условиях;
КD-коэффициент, учитывающий различие диаметров рассчитываемой мельницы и эталонной;
(11)
где D и D1 - соответственно номинальные диаметры барабанов проектируемой к установке и работающей (эталонной) мельниц.
Кт- коэффициент, учитывающий различие в типе мельниц, выбранных для расчета и эталонной. Кт=1, так как различий в типе мельниц нет.
Для выбора мельниц принимаем к расчету три типоразмера мельниц:
1. МШЦ 4000 5500;
2. МШЦ 4500 6000;
3. МШЦ 5500 6500.
1)Расчет
мельницы МШЦ 4000
5500:
кD=
;
qD =1,1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,94 ∙ 1 =1,03 (т/м3ч).
2)Расчет мельницы МШЦ 4500 6000:
кD=
;
qD =1,1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 =1,1 (т/м3ч).
3)Расчет мельницы МШЦ 5500 6500
кD=
.
qD =1,1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,11 ∙ 1=1,22 (т/м3ч).
Определим часовую производительность мельницы каждого типоразмера по руде:
QD
=
(12)
=
;
=
;
=
.
Рассчитаем необходимое количество мельниц по формуле
n=Q5/QD; (13)
где Q5=194 т/ч – из расчета качественно – количественной схемы.
n1 = 194/132 = 1,46, n= 2;
n2 = 194/163 = 1,19, n= 2;
n3 = 194/356 = 0,54, n= 1.
Сравнение вариантов установки мельниц приведено в табл.8
Таблица 8- Сравнение вариантов установки мельниц
Типоразмер мельницы
|
Количество мельниц |
Масса мельницы, т |
Установочная мощность, кВт/ч |
|||
по расчету |
к установке |
одной |
всех |
одной |
всех |
|
МШЦ 4000 5500 |
1,46 |
2 |
250 |
500 |
2000 |
4000 |
МШЦ 4500 6000 |
1,19 |
2 |
310 |
620 |
2500 |
5000 |
МШЦ 5500 6500 |
0,54 |
1 |
450 |
450 |
4000 |
4000 |
При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки одной мельницы типа МШЦ 5500 × 6500.
Расчет мельниц III-ей стадии измельчения
На действующей фабрике в III-ей стадии измельчения установлены мельницы типа МШЦ 4500×6000. Эталонная мельница МШЦ 4500 × 6000 при содержании в сливе 89 % класса -0,074 мм имеет удельную производительность 0,95 т/м3ч.
qэ=0,95 т/м ч - удельная производительность эталонной мельницы;
Ки=1;
Кк = m/mэ [2, стр.27], Кк=1;
Кт=1;
Для выбора мельниц принимаем к расчету три типоразмера мельниц:
1. МШЦ 4000 5500;
2. МШЦ 4500 6000;
3. МШЦ 5500 6500.
1)Расчет мельницы МШЦ 4000 5500:
кD= ;
qD =0,95 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,94 ∙ 1 =0,89 (т/м3ч).
2)Расчет мельницы МШЦ 4500 6000:
кD= ;
qD =0,95 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 =0,95 (т/м3ч)
3)Расчет мельницы МШЦ 5500 6500
кD= .
qD =0,95 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,11 ∙ 1=1,05 (т/м3ч).
Определим часовую производительность мельницы каждого типоразмера по руде:
=
;
=
;
=
.
Рассчитаем необходимое количество мельниц
n=Q12/QD,
где Q13=190,28 т/ч – из расчета качественно – количественной схемы.
n1 = 190,28/300=0,63, n=1;
n2 = 190,28/446=0,42, n=1;
n3 = 190,28/807=0,23, n=1.
Сравнение вариантов установки мельниц приведено в табл. 9
Таблица 9- Сравнение вариантов установки мельниц
-
Типоразмер мельницы
Количество мельниц
Масса мельницы, т
Установочная мощность, кВт/ч
по расчету
к установке
одной
всех
одной
всех
МШЦ
4000 5500
0,63
1
250
250
2000
2000
МШЦ
4500 6000
0,42
1
310
310
2500
2500
МШЦ
5500 6500
0,23
1
450
450
4000
4000
При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки одной мельницы типа МШЦ 4000 5500.
Расчет стадий доизмельчения
Расчет I-ой стадии доизмельчения
I стадия доизмельчения представлена разновидностью А. Для расчета схемы измельчения А необходимо разъединить предварительную и поверочную классификации и представить ее в виде разновидности А' рис. 6.
Исходные данные:
Q19=34,12 т/ч; R21=2,57; β21-0,074=92%; R22=0,54 %; β19-0,074=89 %.
Расчет схемы А' производится на основе следующей закономерности: распределение тонких классов крупности по продуктам классификации пропорционально распределению воды. Тогда,
(14)
Тогда, Q21`=Q19 – Q22`=34,12 – 2,38=31,74т/ч. (15)
Часть схемы А` является схемой В с исходным питанием Q21` и расчет производится аналогично расчету схемы В
Q22``=Q22`*Cопт=2,38*5=11,9 т/ч. (16)
Затем, Q23=Q22=Q22`+Q22``=2,38+11,9=14,28 т/ч. (17)
Рисунок 6- Схема I стадии доизмельчения
Расчет II-ой стадии доизмельчения
II стадия доизмельчения представлена разновидностью А. Поэтому она рассчитывается аналогично I стадии доизмельчения рис. 7.
Исходные данные:
Q25=97,10т/ч; R27=1,99; β27-0,074=95%; R28=0,54 %; β25-0,074=92 %.
Расчет схемы А' производится на основе следующей закономерности: распределение тонких классов крупности по продуктам классификации пропорционально распределению воды. Тогда,
Тогда Q27`=Q25 – Q28`= 97,1–6,79=90,31 т/ч.
Часть схемы А` является схемой В с исходным питанием Q32` и расчет производится аналогично расчету схемы В
Q28``=Q28`*Cопт=6,79*6=40,74 т/ч.
Затем Q28=Q29=Q28`+Q28``=6,79+40,74=47,53 т/ч.
Рисунок 7- Схема II стадии доизмельчения
Расчет мельниц I-ой стадии доизмельчения
На действующей фабрике в I-ой стадии доизмельчения установлены мельницы типа МШЦ 2700×3600. Эталонная мельница МШЦ 2700 × 3600 при содержании в сливе 92 % класса -0,074 мм имеет удельную производительность 0,3 т/м3ч.
qэ=0,3 т/м *ч - удельная производительность эталонной мельницы (по данным действующей фабрики);
Ки=1;
Кк = m/mэ [2, стр.27], Кк=1;
Кт=1.
Для выбора мельниц принимаем к расчету три типоразмера мельниц:
1. МШЦ 2700 3600
2. МШЦ 3200 3100
3. МШЦ 3200 4500.
1)Расчет мельницы МШЦ 2700 3600:
кD=
;
qD =0,3 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 = 0,3 (т/м3ч).
2)Расчет мельницы МШЦ 3200 3100:
кD=
;
qD =0,3 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,09 ∙ 1 = 0,33 (т/м3ч).
3)Расчет мельницы МШЦ 3200 4500
кD= ;
qD = 0,75 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,09∙1 =0,33 (т/м3ч).
Определим часовую производительность мельницы каждого типоразмера по руде
=
;
=
;
=
.
Рассчитаем необходимое количество мельниц
n=Q19/QD
где Q19=34,12 т/ч - из расчета качественно-количественной схемы.
n1 = 34,12/184=0,18, n=1;
n2 = 34,12/249=0,13, n=1;
n3 = 34,12/361=0,09, n=1.
Сравнение вариантов установки мельниц приведен в табл. 10
Таблица 10- Сравнение вариантов установки мельниц
-
Типоразмер мельницы
Количество мельниц
Масса
мельницы, т
Установочная мощность, кВт/ч
по расчету
к установке
одной
всех
одной
всех
МШЦ
2700 3600
0,18
1
77
77
200
200
МШЦ
3200 3100
0,13
1
92,6
92,6
630
630
МШЦ
3200 4500
0,09
1
141
141
900
900
При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки одной мельницы типа МШЦ 2700 3600.
Расчет мельниц II-ой стадии доизмельчения
На действующей фабрике во II-ой стадии доизмельчения установлены мельницы типа МШЦ 2700×3600. Эталонная мельница МШЦ 2700 × 3600 при содержании в сливе 95 % класса -0,074 мм имеет удельную производительность 0,2 т/м3ч.
qэ=0,2 т/м *ч - удельная производительность эталонной мельницы (по данным действующей фабрики);
Ки=1;
Кк = m/mэ [2, стр.27], Кк=1.
Кт=1.
Для выбора мельниц принимаем к расчету три типоразмера мельниц:
1. МШЦ 2700 3600
2. МШЦ 3200 3100
3. МШЦ 3200 4500.
1)Расчет мельницы МШЦ 2700 3600:
кD= ;
qD =0,2 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 = 0,2 (т/м3ч).
2)Расчет мельницы МШЦ 3200 3100:
кD= ;
qD =0,2 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,09 ∙ 1 = 0,22 (т/м3ч).
3)Расчет мельницы МШЦ 3200 4500
кD= ;
qD = 0,2 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1,09∙1 =0,22 (т/м3ч).
Определим часовую производительность мельницы каждого типоразмера по руде
=
;
=
;
=
.
Рассчитаем необходимое количество мельниц
n=Q25/QD,
где Q25=97,10 т/ч – из расчета качественно-количественной схемы.
n1 = 97,10/122=0,79, n=1;
n2 = 97,10/166=0,58, n=1;
n3 = 97,10/241=0,40, n=1.
Сравнение вариантов установки мельниц приведен в табл. 11.
Таблица 11- Сравнение вариантов установки мельниц
-
Типоразмер мельницы
Количество мельниц
Масса
мельницы, т
Установочная мощность, кВт/ч
по расчету
к установке
одной
всех
одной
всех
МШЦ
2700 3600
0,79
1
77
77
200
200
МШЦ
3200 3100
0,58
1
92,6
92,6
630
630
МШЦ
3200 4500
0,40
1
141
141
900
900
При сравнении данных вариантов установки мельниц наиболее выгодным оказался вариант установки одной мельницы типа МШЦ 2700 3600.
Выбор и расчет оборудования для классификации
На фабриках для классификации используются спиральные классификаторы и гидроциклоны. Спиральные классификаторы по сравнению с гидроциклонами имеют следующие недостатки: высокая стоимость и большие габаритные размеры, что увеличивает капитальные затраты на оборудование и на строительство зданий.
Поэтому спиральные классификаторы все больше вытесняются гидроциклонами, хотя в сравнении расходуют меньше электроэнергии, могут классифицировать более крупный материал, имеют более длительный межремонтный период.
Достоинства гидроциклонов по сравнению с классификаторами следующие:
занимают меньше производственной площади;
имеют высокую производительность по пескам и сливу;
эффективность не ниже, чем у спиральных классификаторов;
простота конструкции (нет вращающихся и движущихся частей).
На основании выше сказанного принимаем к установке гидроциклоны во всех стадиях классификации.
Выбор и расчет гидроциклонов для I-ой стадии классификации
При выборе гидроциклона необходимо определить его типоразмер, исходя из требуемой производительности по питанию, с учетом крупности получаемого слива и допускаемой нагрузки по пескам.
Для гидроциклонов со стандартными размерами эквивалентного питающего патрубков и угла конусности 200 объемная производительность по питанию W, м3/ч определяется по формуле
;
(16)
где W- объемная производительность по питанию гидроциклона пульпой, м3/ч;
А – коэффициент, зависящий от диаметра гидроциклона, [1, стр.198];
р – давление на входе в гидроциклон, МПа;
D – диаметр гидроциклона, м.
Исходные данные:
β12-0,074=70 %; V=692,42 м3/ч .Номинальная крупность слива dн=180 мкм;
Для расчета выбираем гидроциклоны: ГЦ – 1000; ГЦ – 710; ГЦ - 500.
1)
;
2)
;
3)
.
При выборе гидроциклона необходимо определить его типоразмер, исходя из требуемой производительности по питанию, с учетом крупности получаемого слива.
Номинальная крупность частиц слива dn (мкм) гидроциклона
(17)
где kD- поправочный коэффициент на диаметр гидроциклона, [1, стр.198];
-
диаметр соответственно гидроциклона,
патрубков пескового и сливного, м; [1,
стр.199];
β - содержание твердого в питании гидроциклона, %;
ρ- плотность твердой фазы, т/м3;
P- давление на входе в гидроциклон, МПа.
Определяем номинальную крупность частиц слива dn (мкм) гидроциклона
Для ГЦ – 1000:
мкм;
Для ГЦ – 710:
;
Для ГЦ – 500:
.
Рассчитанные номинальные крупности не превышают условную максимальную крупность частиц слива при содержании в сливе гидроциклона 70 % класса -0,074 мм (dn=0,18 мм) и можно принимать выбранные гидроциклоны.
Определяем расчетное число гидроциклонов:
(18)
n=692,42/446=1,55,
принимаем n=2;
n=692,42 /429=1,61, принимаем n=2;
n=692,42/181=3,84, принимаем n=4.
К установке принимаем ГЦ -710. С учетом 100 % резерва необходимо установить 4 гидроциклона типа ГЦ – 710.
Выбор и расчет гидроциклонов для II-ой стадии классификации
Для II-ой стадии классификации выбираем гидроциклоны: ГЦ – 500, ГЦ – 360, ГЦ - 250.
Исходные данные:
β18-0,074=89%; V=634,71м3/ч; Номинальная крупность слива dн=99мкм
1)
;
2)
;
3)
.
Определяем номинальную крупность частиц слива dn (мкм) гидроциклона
Для ГЦ – 500:
мкм;
Для ГЦ – 360:
;
Для ГЦ – 250:
.
Рассчитанные номинальные крупности не превышают условную максимальную крупность частиц слива при содержании в сливе гидроциклона 89 % класса -0,074 мм (dn=0,099 мм) и можно принимать выбранные гидроциклоны.
Определяем расчетное число гидроциклонов:
1) n= V/W=634,71/181=3,50, принимаем n=4;
2) n=634,71/102=5,22, принимаем n=6;
3) n=634,71/55=11,54, принимаем n=12.
К установке принимаем ГЦ -500. С учетом 100 % резерва необходимо установить 8 гидроциклонов типа ГЦ – 500.
Выбор и расчет гидроциклонов для III-ей стадии классификации
Для III-ей стадии классификации выбираем гидроциклоны: ГЦ – 500, ГЦ – 360, ГЦ - 250.
Исходные данные:
β24-0,074=92%; V=302,16м3/ч; dн=86 мкм.
1) ;
2) ;
3) .
Определяем номинальную крупность частиц слива dn (мкм) гидроциклона
Для ГЦ – 500:
мкм;
Для ГЦ – 360:
;
Для ГЦ – 250:
.
Рассчитанные номинальные крупности не превышают условную максимальную крупность частиц слива при содержании в сливе гидроциклона 92 % класса -0,074 мм (dn=0,086 мм)
Определяем расчетное число гидроциклонов:
1) n=V/W=302,16/181=1,66, принимаем n=2;
2) n=302,16/102=2,96, принимаем n=3;
3) n=302,16/55=5,49, принимаем n=6.
К установке принимаем ГЦ-500. С учетом 100 % резерва необходимо установить 4 гидроциклона типа ГЦ – 500.
Выбор и расчет гидроциклонов для IV-ой стадии классификации
Для IV-ой стадии классификации выбираем гидроциклоны: ГЦ – 360, ГЦ – 250, ГЦ - 150.
Исходные данные:
β=95%; V=307,45 м3/ч ; dн=74 мкм.
1) ;
2) ;
3)
.
Определяем номинальную крупность частиц слива dn (мкм) гидроциклона
Для ГЦ – 360:
мкм;
Для ГЦ – 250:
;
Для ГЦ – 150:
.
Рассчитанные номинальные крупности не превышают условную максимальную крупность частиц слива при содержании в сливе гидроциклона 95 % класса -0,074 мм (dn=0,074 мм) и можно принимать выбранные гидроциклоны.
Определяем расчетное число гидроциклонов:
1) n=V/W=307,45/102=3,01, принимаем n=2;
2) n=307,45/55=5,59, принимаем n=6;
3) n=307,45/23=13,36, принимаем n=14.
К установке принимаем ГЦ-360. С учетом 100 % резерва необходимо установить 8 гидроциклонов типа ГЦ – 360.