30. Охарактеризуйте технологию производства и особенности оборудования для получения листовой продукции

Технология изготовления листов из термопластов заключается в непрерывной экструзии расплава полимера через широкую плоскую щель формующей головки с последующим охлаждением плоского полотна.

Экструзионная заготовка, проходя через фиксированный зазор плоскощелевой листовой головки, калибруется по толщине и полируется по двум поверхностям валками каландра. В горячем состоянии у листа обрезаются кромки двумя ножами 5. Теплый лист 6 далее поступает на рольганг 7, где происходит его окончательное охлаждение. Движение листа после каландра осуществляется тянущим устройством 8, после которого он обрубается по ширине ножом типа гильотины 9. Листы нужной длины складываются на транспортную тележку 10.

Рис. 1. Технологическая схема агрегата для получения листов: 1- экструдер;

2- листовальная головка; 3 – механизм для регулирования зазора между валками;

4- гладильно-калибровочные валки каландра; 5- ножи для обрезки кромок; 6- лист; 7- рольганг; 8- тянущее устройство; 9- гильотинный нож; 10- штабель листов

Для получения расплава с высокой степенью гомогенности в производстве листовых материалов применяются главным образом одношнековые экструдеры диаметром 90-150 мм и более с высоким отношением L/D (как правило, не менее 25:1).


Решающее условие получения высококачественного листа и профиля — равномерная, без пульсации и толчков, подача материала экструдером. Подаваемый на экструзию материал рекомендуется подсушивать и подогревать, используя бункерные
сушилки, снабженные ворошителем для предотвращения слипания материала и более равномерного питания экструдера. При переработке порошкообразных композиций применяют экструдеры с зоной отсоса или вакуумный бункер.

Температура расплава полимера зависит от реологических характеристик материала и толщины формуемого листа. При производстве толстых листов целесообразно
по возможности снижать температуру материала, чтобы сократить продолжительность охлаждения готового листа. При производстве листов небольшой толщины снижают вязкость путем повышения температуры расплава.

При производстве листов применяют плоскощелевые листовальные головки нескольких типов: с элементами сопротивления типа «рыбий хвост» и коллекторные различных конструкций.

Каландр - трех- или четырехвалковый с индивидуальным приводом каждого валка желателен с Z-образным расположением валков.

Рольганг - агрегат с валками, вращающимися свободно, или с индивидуальным приводом. На рольганге происходит окончательное охлаждение листа. В зависимости от толщины листа длина рольганга колеблется от 3 до 15м. На рольганге наряду с охлаждением происходит и усадка листа по длине. Для листов этот эффект нежелателен, так как затрудняет дальнейшую их переработку в изделие, например методом вакуумного формования.

Скорость движения листа, определяющая производительность агрегата, зависит от скорости охлаждения первого, т. е. в основном от его толщины (так для листа толщиной 2-3 мм скорость выхода 1,8-1,5 м/мин).

Гладкость поверхности листов зависят от коэффициента трения валков по листу.

При резком охлаждении листа, например между нижним и средним валками, ухудшается полировка.

При неравномерном по ширине охлаждении происходит искривление листа (края заворачиваются внутрь)

Глубокие продольные полосы, грубая поверхность листов обусловлены: повреждениями поверхности формующей щели; образованиями большого количества подгоревшего материала на щели; повреждениями поверхности валков каландра, охлаждающего барабана.

Поры раковины, выпуклости образуются: вследствие повышенного содержания влаги; избытка легколетучих примесей.