32. Охарактеризуйте технологию производства и особенности оборудования для получения кабельной продукции

Производство кабельной продукции осуществляется на экструзионной линии – комплекс оборудования, предназначенного для наложения на токопроводящие жилы кабелей ВВГ изоляционных оболочек.

Принципиальная технологическая схема наложения полимерной изоляции на металлическую жилу:

Металлическая жила (медь, алюминий,
сплавы цветных металлов) с отдающего (раскаточного) барабана поступает на правильное устройство, устраняющее неровности жилы, и далее — на узел предварительного (до Т= 90-100 °С) нагрева и затем в угловую кабельную головку экструдера (угловые кабельные головки могут быть одно- или многоручьевыми,
рассчитанными на нанесение изоляции на жилы, скрутки жил и на кабели),
в которой и происходит формирование изолирующего покрытия. Вышедшая из головки изолированная жила, попадает в охлаждающую ванну, наполненную водопроводной водой, имеющую значительную длину, благодаря чему изолированная жила при стандартной скорости нанесения изоляции успевает охладиться до 60-70°С, затем поступает в камеру контроля
сплошности изоляционного слоя. Проверенный провод проходит через барабан
тянущего устройства и наматывается на приемную бобину.

Основное сырье - поливинилхлоридный пластикат в гранулах. Этот материал представляет собой смесь поливинилхлорида и ряда присадок (пластификаторов, наполнителей, стабилизаторов), которая производится методом полимеризации. 

33. Охарактеризуйте технологию производства и особенности оборудования для получения изделий методом экструзионно-выдувного формования.

При экструзионно-выдувном формировании с помощью экструдера формуется заготовка в виде трубки (рукава), которая затем поступает в форму, где и происходит процесс формования изделия за счет создания внутри заготовки повышенного давления воздуха.

Схематически процесс производства полых изделий можно представить следующим образом. Расплавленный и гомогенизированный в экструдере материал выдавливается из головки вниз в виде трубчатой заготовки, которая попадает в открытую к этому моменту форму. Когда длина заготовки достигнет необходимой величины, полуформы смыкаются, зажимая нижний и верхний края заготовки своими бортами. Происходит сварка нижнего конца заготовки и оформление отверстия на ее верхнем конце (или наоборот). После смыкания формы в нее через дорн или ниппель подается сжатый воздух, под действием которого размягченный материал рукава принимает конфигурацию внутренней полости формы. В результате соприкосновения с холодными стенками формы полимер затвердевает; далее форма раскрывается, готовое изделие извлекается и направляется на окончательную обработку. Производство полых изделий осуществляется на специальных агрегатах, снабженных механизмом перемещения, разъема и смыкания формы с гидро- или пневмоприводом. Процесс формования (стадии): короткая - выдавливания заготовки, длительная - формование и охлаждение изделия. Для повышения производительности большинство агрегатов выполняется либо многопозиционными, с несколькими формами, либо снабжается двух- и более канальной формующей головкой.

Агрегат для производства крупногабаритных изделий, как правило, снабжается копильником — горизонтальным или вертикальным гидравлическим прессом, материальный цилиндр которого оснащен обогревателями. После заполнения копильника экструдер останавливают, в прессовой гидросистеме копильника создается давление, поршень с заданной скоростью выдавливает через угловую головку необходимую порцию расплава полимера. Трубчатая заготовка попадает в форму, установленную на специальной раме; после смыкания формы включается привод экструдера, который подает в копильник новую порцию расплава, в то время как в форме происходит оформление и охлаждение изделия. Формование изделий производится воздухом с давлением до 0,5 МПа, для выдавливания заготовки давление в гидросистеме может достигать 15 МПа.

Готовые отформованные обрабатываются с помощью специальных приспособлений или вручную от избыточного материала, отжатого бортом формы.

Итак, технологический процесс получения изделий методом экструзионно-выдувного формования складывается из следующих операций:

- гомогенизация расплава и выдавливание рукавной заготовки;

- раздув заготовки в форме и формование изделия;

- охлаждения изделия и его удаление из формы;

- окончательная обработка готовых изделий.

Производство изделий методом экструзии с раздувом сопровождается образованием значительного количества отходов (до 35 %).