31. Охарактеризуйте технологию производства и особенности оборудования для получения погонажной продукции
Все стадии технологического процесса производства профильно-погонажных изделий неразрывны и выполняются на одной линии непрерывного действия (рис. 1).
Рис. 1. Технологическая схема установки для производства профильно - погонажных изделий: 1 - экструдер; 2 - формующая головка; 3 - калибровочный стол; 4 - тянущее устройство;
5 - отрезное устройство; 6 - приемный стол.
Гранулированный полимерный материал пневмозагрузчиком подается в бункер экструдера, где нагревается, пластицируется и в виде расплава под давлением подается в формующую головку, из которой отформованный профиль поступает в калибратор и далее в охлаждающую ванну. Для отвода профиля служит тянущее устройство. Толщина стенки профиля и правильность его геометрической формы контролируются бесконтактным измерительным устройством. Затем профили нарезаются на отрезки заданной длины дисковой или гильотинной пилой, перемещающейся вдоль изделия со скоростью его отвода, и укладываются манипулятором в штабеля.
Экструдер - основной элемент экструзионной линии, с помощью которого исходный полимер превращается до указанных параметров. Одношнековые экструдеры применяются для изготовления различных видов погонажных изделий из поливинилхлорида (плинтус, багет для пластиковых панелей, кант для мебели и др.). Двухшнековые экструдеры отличаются большой производительностью и широким спектром применяемого исходного материала. Экструдер с двумя шнеками, вращающимися в противоположных направлениях, позволяют производить крупные погонажные изделия из ПВХ: панели и подоконники. Для производства профилей нередко используют многоручьевые головки, особенно когда сечение имеет несложную конфигурацию, что позволяет значительно повысить производительность экструдера и эффективность его действия.
При формовании профилей размеры и форма готового изделия определяются восстановлением экструдата на выходе из мундштука формующей головки, вытяжкой профиля под действием собственной массы или тянущего устройства и усадкой полимера при его охлаждении. На форму готового изделия влияют также трение материала о рабочие поверхности и неодинаковая скорость охлаждения различных по толщине сечений сложного профиля
Длина формующей части зависит от толщины сечения; обычно их соотношение лежит в пределах 10:1 - 15:1.
Так как к профильным изделиям не предъявляется жестких требований точности размеров - часто калибрующее устройство совмещается с охлаждающей ванной и предназначается главным образом для предотвращения деформации профиля при охлаждении. Для получения изделий с точными размерами, а также формования полых профилей, калибрование проводят с помощью обычных насадок, преимущественно с использованием вакуума.
Охлаждение профилей осуществляется на ленточных транспортерах с прижимным роликом, иногда прибегая к дополнительному обдуву изделия воздухом. Для охлаждения движущийся профиль орошают, либо пропускают через ванну (последнее особенно часто при значительной толщине). Длина охлаждающих устройств 3-10м.
После охлаждения изделие подается с помощью тянущего устройства на резку.