47. Нормирование качества деталей

Под качеством поверхности детали (заготовки) понимают состояние ее поверхностного слоя как результат воздействия на него одного или нескольких последовательно применяемых технологических методов обработки.

Качество обработанной поверхности характеризуется двумя основными признаками:

- шероховатостью поверхности;

- физико-механическими свойствами поверхностного слоя.

Качество поверхности оказывает значительное влияние на эксплуатационные свойства деталей машин, поэтому требования к качеству поверхности устанавливаются исходя из назначения данной поверхности.

Задача конструктора при проектировании детали - установить параметры шероховатости поверхности, исходя из назначения детали и условий ее работы. Задача технолога - обеспечить получение заданной шероховатости поверхности в процессе изготовления детали наиболее экономичными методами.

48. Настройка станков на размер

Точность размеров обрабатываемой детали в большой степени зависит от точности, с которой производится установка резца на заданный размер.

Различают два метода настройки станка на размер: по пробным проходам и по настройке.

1. По пробным проходам -50 вопрос смотри ниже.

2. По настройке:

И, наконец, минимальные затраты вспомогательного времени на установку резца бывают при работе на настроенном станке, когда достаточно только подвести установленный на требуемый размер инструмент к определенному фиксированному положению и включить подачу.

49. Управление точностью

Рассмотрение технологической системы как автоматически действующей показывает возможные пути управления точностью механической обработки:

- управление по входным параметрам;

- управление по внешним возмущающим воздействиям;

- управление по входным параметрам.

Управление по входным параметрам предполагает использование следующих мероприятий:

- повышение точности заготовок;

- работа на оптимальных режимах резания;

- повышение жесткости оборудования (или ее выравнивание);

- повышение износостойкости режущего инструмента;

- повышение точности оборудования;

- повышение точности наладки.

50. Метод пробных проходов

При первом методе после установления необходимой длины рабочего хода и режима резания инструмент вручную подводят возможно ближе к крайней кромке обрабатываемой поверхности и приблизительно устанавливают на нужную глубину резания. После этого станок приводят в действие, а резец подводят до соприкосновения с обрабатываемой деталью. Затем при ручной подаче снимают несколько пробных стружек и путем измерения детали проверяют правильность установленной глубины резания. Если она окажется больше или меньше требуемой, то суппорт отводят в первоначальное положение.

Для увеличения глубины резания резец дополнительно перемещают в прежнем направлении. Для уменьшения же глубины резания во избежание влияния мертвого хода винта подачи резец сначала отводят в обратном направлении дальше чем следует, а затем подводят вновь на требуемую глубину резания.

Точность настройки методом пробных проходов невысока, а затраты времени значительны, поэтому его применяют только в индивидуальном и мелкосерийном производстве.

Значительно большая точность и меньшие затраты вспомогательного времени обеспечиваются при установке резца на размер по лимбу, мерным плиткам или с помощью предварительных промеров каким-либо универсальным инструментом (линейкой, шаблоном, штангенциркулем, глубиномером.