51. Подналадка спид

Подналадка – дополнительная регулировка технологического оборудования для восстановления достигнутых при наладке значений параметров (восстановление требуемого положения режущей кромки инструмента относительно системы координат станка).

Самым сложным является определение момента подналадки. При изготовлении деталей в больших количествах, периодически берут выборку, состоящую из нескольких деталей.

Технологические системы подналаживают с использованием различных методов. Наиболее часто используют методы полной и неполной взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.

Методами полной и неполной взаимозаменяемости осуществляется подналадка при обработке мерным инструментом (сверлом, разверткой, протяжкой и т. п.). Весь мерный инструмент взаимозаменяемый. Подналадка сводится к замене износившегося инструмента новым. К этому методу также относится замена режущего инструмента, настроенного вне станка (блоки резцов при многоинструментальной обработке).

Широко применяем метод регулирования с использованием подвижных компенсаторов. Роль подвижных компенсаторов выполняют различные устройства (подвижные суппорты, бабки и т. п). Сущность метода заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением величины одного из составлявших звеньев без съема с него материала. Теоретически метод аналогичен пригонке, отличается лишь техника изменения величины компенсирующего звена. Не снимая слоя материала, можно изменять размер звена дискретно или непрерывно.

Характерным примером метода пригонки является метод пробных проходов. Припуск, в этом случае, является компенсатором.

52. Погрешности базирования

Существенное влияние на отклонение номинальных от заданных размеров оказывают также базирование заготовки и способ ее закрепления. Погрешность базирования детали Δбаз и погрешность закрепления Δзакр – погрешность установки: Δуст= Δбаз +Δзакр≤ δ – допуск на размер.

Погрешность закрепления образуется при зажатии детали. Погрешность базирования возникает в результате базирования. Для приближенного определения погрешности базирования используют формулу: Δбаз(доп)≤δ-Δзакр, где δ – допуск на размер, Δзакр - величина погрешности закрепления.

53. Деформация от усилия резания.

При механической обработке, под влиянием действующих сил резания, звенья упругой технологической системы (станок, приспособление, инструмент, деталь) перемещаются. Эти упругие деформации технологической системы приводят к тому, что режущие кромки инструмента, образующие профиль обрабатываемой поверхности, отклоняются от исходного положения настройки.

Причиной появления погрешностей размеров и формы обрабатываемых поверхностей может являться упругая деформация заготовки под действием сил закрепления. Это происходит в тех случаях, когда неверно рассчитана требуемая величина усилий закрепления или неправильно выбрана сама схема закрепления.

Возможные упругие деформации заготовки и возникающие при этом погрешность формы обрабатываемого отверстия:

1. Погрешности обработки, возникающие в связи с упругими деформациями при обработке детали, зажатой в патроне консольно.

2. Погрешности обработки, возникающие в связи с упругими деформациями: а — при обработке нежесткой детали в жестких центрах: б — при обработке жесткой детали при малой жесткости опор-центров; в — при расточке отверстия оправкой, жесткость которой уменьшается при увеличении вылета оправки.

Величина упругих деформаций зависит от жёсткости технологической системы и величины приложенных к ней сил резания. Жесткость системы — это способность ее сопротивляться деформациям под действием нагрузки — силы резания. Увеличить жесткость системы — это значит увеличить жесткость станка, детали, инструмента, приспособления. При наладке станков для увеличения жесткости системы следует стремиться максимально уменьшать вылеты пинолей, патронов и других деталей. Жесткость детали увеличивают применением подвижных и неподвижных люнетов, направляющих втулок, уменьшением вылета детали при закреплении ее в патроне и т. д.

Точность обработки повышается при уменьшении неравномерности припуска на заготовках, неравномерности твердости заготовок и при уменьшении затупления режущего инструмента. Чтобы уменьшить погрешности, необходимо установить допустимую при данных условиях величину износа инструмента. Принудительная смена его после установленного срока работы или после обработки определенного количества деталей является лучшим способом устранения погрешностей, обусловленных затуплением. Кроме того, принудительной сменой достигается удлинение срока службы инструмента. Иногда бывает целесообразно изменить геометрию режущих инструментов, увеличив передние углы и главные углы в плане.