42. Сборка соединений с направляющими пов-ми

Направл поверхности предназначены для обеспечения точных перемещений сбор ед деталей машин, узлов собир изд. По х-ру трения напр пов-ти м б: скольжения, и качения. Напр скольжения имеют пов-ти: выпуклые,в поперечнике вогнутый профиль, плоские, круглые, комбинированные в виде плоских и треугольных. Напр качения используются при необх об-ки точных пов-й и в изделиях когда вып высокие нагрузки при формировании пов-й и представляют шарики или ролики, которые размещ между 2-мя запаенными пластинами. Требования к направл – расположение взаимных пов-й друг относительно друга. Например допуск прямолинейности опорных плоскойтей верт пл-ти не должен превышать от 0,012-0,300 мм на 1000 мм длины. Шероховатость пов-ти после финиш об-ки должна сост не более 0,63-1.25 мм. В об-ке напр исп тонкое фрез, шлифов, притирка, шабрение, строгание широким резцом. Контроль качества сб осущ:

1. Проверка пл-ти пов-й напр

2. Проверка прямолинейности пов-й напр

3. Проверка перпендек

Иногда эти параметры осущ с использованием комплексных способов контроля

43. Что такое закалка, нормализация и отжиг. Суть процессов и их параметры.

Закалка — распространенный процесс термической обработки стальных деталей. Она осуществляется путем нагрева деталей выше критической точки Ас₃ (доэвтектоидной стали) или Ас₁ (заэвтектоидной стали) на 30—50° С, выдержки при этой температуре и быстрого охлаждения. Основная цель закалки стали — получение высокой твердости, износостойкости и физико-механических свойств.

Резкое увеличение твердости и прочности в процессе закалки происходит из-за фазовых превращений структуры в процессе нагрева и охлаждения и образования неравновесных твердых структур—мартенсита, троостита и сорбита.

Чаще всего охлаждение осуществляется в воде или масле, но существуют и другие способы охлаждения: в псевдокипящем слое твёрдого теплоносителя, струёй сжатого воздуха, водяным туманом, в жидкую полимерную закалочную среду.

При закалке для переохлаждения аустенита до температуры мартенситного превращения требуется быстрое охлаждение, но не во всём интервале температур, а только в пределах 650-400 °C, то есть в том интервале температур в котором аустенит менее всего устойчив, быстрее всего превращается в феритно-цементитную смесь. Выше 650 °C скорость превращения аустенита мала, и поэтому смесь при закалке можно охлаждать в этом интервале температур медленно, но, конечно, не настолько, чтобы началось выпадение феррита или превращение аустенита в перлит.

Нормализация — вид термической обработки стали.

При нормализации доэвтектоидные стали нагреваются до температуры на 50 °C выше критической точки завершения превращения избыточного феррита в аустенит A_C3. Нагревание ведется до полной перекристаллизации. Охлаждение производится на воздухе в цехе. В результате сталь приобретает мелкозернистую, однородную структуру. Твердость, прочность стали после нормализации выше на 10-15 %, чем после отжига.

Структура низкоуглеродистой стали после нормализации феррито-перлитная, такая же, как и после отжига, а у средне- и высокоуглеродистой стали — сорбитная. Нормализация обеспечивает большую производительность и лучшее качество поверхности при обработке резанием.

О́тжиг — вид термической обработки металлов, сплавов, заключающийся в нагреве до определённой температуры, выдержке в течение определенного времени при этой температуре и последующем, обычно медленном, охлаждении до комнатной температуры. Цели отжига — снижение твёрдости для облегчения механической обработки, улучшение микроструктуры и достижение большей однородности металла, снятие внутренних напряжений.

По классификации различают 2 вида отжига:

Отжиг первого рода — процесс термической обработки, заключающийся в нагреве детали до температуры ниже фазовых превращений, выдержке при этой температуре и последующем медленном охлаждении с заданной скоростью.

Такой вид отжига применяется для снятия наклепа и внутренних напряжений у деталей, подвергнутых холодной деформации (холодная прокатка, холодная штамповка, волочение).

Отжиг второго рода заключается в нагреве детали до температуры несколько выше критической, продолжительной выдержке при этой температуре и последующем медленном охлаждении с заданной скоростью. Отжиг применяется с целью снятия внутренних напряжений, улучшения обрабатываемости резанием, устранения структурной неоднородности и подготовки к последующей термической обработке.

Отжиг второго рода по условиям нагрева и выдержки подразделяется на полный, неполный и диффузионный.

Диффузионный отжиг применяется в основном для слитков и крупных отливок из легированной стали для выравнивания химической неоднородности и уменьшения ликвации. Отжиг осуществляется путем нагрева на 150—250° С выше точки Ас₃, длительной выдержки при этой температуре и последующего охлаждения с заданной скоростью.

Полный отжиг производят путем нагрева стали на 30—50° С выше критической точки Ас₃, выдержкой при этой температуре и медленным охлаждением до 400—500° С со скоростью 200° С в час углеродистых сталей, 100° С в час для низколегированных сталей и 50° С в час для высоколегированных сталей.

Полному отжигу подвергают горячедеформируемую сталь — поковки, штампованные детали, прокат, а также слитки и фасонные отливки из простой и легированной стали.

Неполный отжиг производится путем нагрева стали до температуры, находящейся в интервале между точками Ас₁ и Ac₃. Условия охлаждения такие же, как и при полном отжиге. Неполный отжиг применяют преимущественно для заэвтектоидной стали, а также сортового проката и поковок из доэвтектоидной стали перед их механической обработкой, для снижения внутренних напряжений и улучшения обрабатываемости резанием.