Контроль качества сварки

Методы контроля качества сварных соединений могут быть разделены на две основные группы:

методы контроля без разрушений образцов или изделий - неразрушающий контроль;

методы контроля с разрушением образцов или производственных стыков - разрушающий контроль.

Существуют десять видов неразрушающего контроля:

акустический, радио-волновой, капиллярный, оптический, течеисканием, радиационный, тепловой, электрический, магнитный, электромагнитный.

Наиболее распространенным видом неразрушающего контроля является внешний осмотр и обмер сварных швов, который имеет существенное значение для получения качественных сварных конструкций.

Широкое применение получил радиационный вид контроля, осуществляемый с помощью рентгеновского и гамма-излучений, которые проникают через контролируемый объект и изменяют интенсивность излучения в местах наличия дефектов. Это изменение регистрируется на рентгеновской пленке или на пластине (радиографический метод).

В капиллярном виде контроля используют движение индикаторного вещества. После нанесения индикаторов на поверхность шва и выдержки излишний индикатор удаляют. Оставшийся в дефектах индикатор под воздействием облучения начинает высвечиваться и тем самым обнаруживаются дефекты сварного шва.

При контроле течеисканием также используют движение контрольного вещества для обнаружения течей - сквозных несплошностей в сварных соединениях.

Некоторые виды испытаний при контроле качества сварных соединений разрушающими методами.

Механическим испытаниям подвергаются как отдельные образцы, вырезанные из сварных швов, так и детали и узлы. Эти испытания подразделяются на статические, динамические и испытания на усталость. Статические испытания подразделяются на следующие виды: растяжение, изгиб, смятие, ползучесть. Динамические испытания - на ударный изгиб, усталость. Кроме указанных методов разрушающего контроля проводят измерение твердости, коррозионные испытания, химический и спектральный анализ сварных соединений.

Предупреждение и исправление дефектов швов

При обнаружении недопустимых наружных или внутренних дефектов их обязательно удаляют. Удаление наружных дефектов следует проводить вышлифовкой с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Места выборок можно не заваривать в случае, если сохранилась минимально допустимая толщина стенки детали в месте максимальной глубины выборки. Исправленные швы сварных соединений должны быть повторно проконтролированы в соответствии с требованиями, предъявляемыми к качеству изделия. Если при этом вновь будут обнаружены дефекты, то их исправляют снова с соблюдением необходимых требований. Число исправлений одного и того же дефектного участка зависит от категории ответственности конструкции и. как правило, не превышают трех.

Безопасность труда при выполнении электрогазосварочных работ Обязанности электрогазосварщика перед началом работы

Перед началом работы сварщик обязан получить от производителя работ задание на производство работы и инструктаж на рабочем месте.

Необходимо проверить рабочую одежду, защитные средства и рукавицы и убедиться в том, что они не имеют недопустимых повреждений и дефектов, а также на них нет следов масел, жиров, бензина, керосина и других горючих жидкостей.

Рабочая одежда не должна иметь развевающихся частей, куртка должна быть надета навыпуск, пуговицы застегнуты, обшлага рукавов застегнуты или подвязаны, брюки надеты поверх сапог, каска должна быть застегнута на подбородочный ремень, а волосы убраны под каску.

После получения задания электросварщик обязан:

-убедиться в том, что все вращающиеся части надежно ограждены, устройства заземлены и доступны для осмотра и эксплуатации;

-проверить наличие и исправность инструментов (молоток, зубило или крейцмессель для отбивки шлака, стальная щетка, шаблоны, клеймо);

-проверить исправность и соответствие переносного светильника, а также наличие общего освещения на рабочем месте и на подходах к нему;

-проверить состояние настилов, ограждений, бортовой доски на лесах, подмостях непосредственно на месте выполнения электросварочных работ; (при работе на высоте)

-осмотреть и при необходимости освободить проходы, убрать все легковоспламеняющиеся и горючие материалы в радиусе 5 м от места проведения электросварочных работ;

-проверить наличие ширм и защитного настила;

-проверить зачистку свариваемых деталей от краски, масла и т.п. для предотвращения загрязнения воздуха испарениями и газами;

-опробовать работу местной вентиляции при проведении электросварочных работ в условиях, требующих ее применения (барабаны котлов, короба, баки и т.п.);

-убедиться в том, что рубильник для отключения источника тока находится вблизи работ;

-произвести осмотр сварочных проводов, которые должны быть надежно изолированы и в необходимых местах защищены от действия высоких температур, механических повреждений, химических воздействий, не переплетаться между собой и не пролегать совместно с другими сварочными проводами или проводами электрической питающей сети и шлангами газопламенной обработки;

Сварочные кабели следует соединять путем опрессования, сварки и пайки. Подключение кабелей к сварочному оборудованию должно осуществляться опрессованными или припаянными кабельными наконечниками.

Длина первичной цепи между пунктом питания и сварочной установкой должна быть не более 15м.

После получения задания газосварщик обязан:

-проверить исправность установленных на редукторе манометров;

-наличие пломб и других отметок на предохранительных клапанах баллонных редукторов;

-наличие исправной прокладки и фильтра на входном штуцере редуктора кислорода;

-удостовериться в исправности всех частей сварочной установки, плотности и прочности присоединения газоподводящих рукавов к горелке (резаку) и редукторам, а редуктора к баллону, исправности горелки (резака), редуктора и рукавов, наличии достаточного подсоса в инжекторной аппаратуре, правильности подвода кислорода и горючего газа к горелке (резаку);

-проверить баллоны, с которыми предстоит работать на утечку газа, путем покрытия мыльной эмульсией возможных мест утечки.

Длина шлангов для газовой сварки и резки не должна превышать 30 м, а при производстве монтажных работ - 40 м.

-если баллон неисправен, его следует вынести в безопасное место и осторожно выпустить газ из него.