090 Контроль форм

Проконтролировать оболочковые формы осмотром наружной и внутренней поверхности через литниковые воронки. При контроле внутренней полости пользоваться электролампочкой или приспособлением. Не допускаются следующие дефекты оболочек: наличие не вытопленной после прокалки модельной массы, разрушение поверхностного слоя, внутренней полости. При попадании инородных частиц в полость формы, продуть сжатым воздухом. Годные оболочки заклеймить чернильным клеймом.

095 Подготовка материалов для футеровки плавильной печи и изготовления футеровки.

Проверить соответствие материалов по маркировке на таре или бирке.

Наименование материала	Содержание, %	Количество, кг
Кирпич магнезитовый молотый	92	180-200(±10)
Маршалит	4	7,8±0,5
Плавиковый шпат	2	3,9±0,3
Борная кислота	2	3,9±0,3
Вода	5,7	9,8-13,7

Раздробить кирпич в дробилке СМ-165А, произвести рассев молотого кирпича по фракциям через сита с ячейками:1 мм, 2 мм, 8 мм. Загрузить бой магнезитового кирпича в размалывающие бегуны 12211. Сухие компоненты смешать в смесителе в течение 10 мин., добавить воду и вновь перемешивать 5 мин. Футеровочную смесь использовать в течение 3 часов с момента ее изготовления.

Выложить внутреннюю поверхность индуктора асботканью в 2 слоя. На дно индуктора два кружка асбестового картона. Толщина свеженабитой футеровки в зоне пода печи должна быть не менее ½ части ее толщины. Затем насыпать слой футеровочной смеси высотой 40-50 мм, утрамбовать и установить экран и шаблон в центр подины кран-балкой, произвести набивку вновь равномерными слоями, извлечь шаблон и экран, создав зазор между футеровкой и экраном.

Смочить кистью поверхность верхней части футеровки жидким стеклом. Выполнить сливной носок и воротник. Футеровку тигля сушить естественно 24 часа, температуру поддерживать не ниже 10ºC.

100 Обдувка шихтовых материалов

Обдувку производят при помощи пескоструя равномерным прохождением струи песка или мелкой дроби по поверхности. Не допускается обдувка свежих материалов разных сплавов в одной камере. Влажные шихтовые материалы просушить до полного удаления влаги при t=200-400ºC в течение 1 часа в термостате. После обдувки шихтовые материалы клеймят кислотным способом (наносят обозначенные марки материала) и направляют в отделение обрезки, затем повторяют операцию клеймение.

105 Подготовка навески шихты и углерода

Применяют 40% свежих материалов, 60% возврат, остальные элементы практически не угорают. Для пополнения угара подшихтовать расчетное количество углерода в пределах 0,01-0,03% от общей навески шихты.

110 Расплавление металла и заливка форм

Расплавление ведется в индукционной печи с основной футеровкой УИП-250.

Применяются шихтовые материалы: феррохром марок ФХ001А-ФХ015А; хром марок Х99, Х98; никель марок Н0, Н1; ферросилиций марок ФС20;% ферромарганец марок ФН 88; марганец марок МН 00; возврат стали; никель и ниобий вводим в чистом виде. Подготовка шихтовых материалов: феррохром, ферросилиций разрубить на куски весом не более 1,7 кг, остальные ферроматериалы разрубить на куски весом не более 0,3 кг. Перед нагревом флюс NaCl нагреть до температуры 200-400°С. Подготовить печь с основной футеровкой и произвести промывочную плавку.

Подряд загрузить шихтовые материалы: отходы собственного производства, ферросилиций, ферромарганец, феррохром, никель, ниобий. Включить генератор на полную мощность. Флюс (2-5% от массы шихты) вводить сразу после появления в тигле жидкого металла. Тигель закрыть асбестовым листом. При достижении температуры раскисления 1520-1540°C, снять шлак. Ввести на чистое зеркало металла Mn (0,2% от массы шихты), выдержать 2-3 мин. И снова навести шлак. Раскисление производить с помощью подогретого колокольчика. Произвести контроль магнитной индукции (взаимодействие химического анализа и механических свойств, если она выше то ввести присадку C, Ni, Mn; если ниже то ввести Fe) стали прибором ИФСС-1М. Залить в форму образец при t 1600-1620°C (магнитная индукция не должна быть больше 80-120 МПа) довести индукцию присадкой углерода или железа. Зеркало металла очистить от шлака, провести раскисление (0,1% от массы шихты, никельцерий и 0,2% силикокальций). Довести температуру расплава до заливки (1530-1580°С). Снять шлак и приступит к заливке форм. Достать формы из прокалочной печи не ранее чем за 2 часа до заливки. Промыть ковш металлом из печи. В середине разливки залить форму образцов. После разливки 30-50сек корочку металла литниковой чаши проткнуть стальной проволокой. Затем залитые формы прикрыть асбестовым листом. Общее время плавки не более 2,4 часа. Применяется печь - УИП-250