015 Изготовление моделей литниковой системы деталей

Модели литниковых систем должны быть выдержаны до сборки в блоки в течение 2-х часов при температуре 17-23°C, чтобы модели литниковой системы не «потекли». Температура модельного состава ЗГВ-102 должна быть в пределах от 48-52°C.

020 Подготовка моделей детали и литниковой системы к сборке

Осмотреть модель отливки и литниковой системы на отсутствие дефектов. На модели не допускаются следующие дефекты: облои, заусенцы, утяжины, трещины, неспаи, раковины, коробления и др. Проверить на соответствие требованиям технологии литой номер детали и комплекта пресс-формы. На модели ставят метку сборщицы. Наружные и внутренние поверхности обрабатывают керосином, для обезжиривания блоков с помощью подогретого марлевого тампона.

025 Сборка блока моделей детали

До сборки в блоки модели отливки должны быть выдержаны на стеллаже или драйере в течение 24 часов при температуре 17-23°С. Блоки моделей собирать согласно образцам или эскизам в операционных картах, собирать только из одноименных материалов. Припаивают с помощью паяльного ножа.

030 Контроль блока моделей детали

Блоки предъявляют на контроль БТК. На собранных блоках моделей не допускаются дефекты: облои, заусенцы, утяжины, трещины, неспаи, раковины, коробления и так же поднутрения в местах припайки, неплывы на модели детали. На всех элементах литниковой системы моделей и образцах проверить наличие соответствующей маркировки материала. Устранение мелких дефектов разрешается выполнять окунанием в расплав состава ЗГВ-102 или «подмазкой», поверхностные дефекты удалить подмазкой и заплавкой паяльным ножом.

035 Гидролиз этилсиликата для изготовления форм

Применяют этилсиликат-40 высшего или 1 сорта, соляную кислоту ГОСТ 31118-77 ρ=1170-1190 кг/м³, воду дистиллированную, триэтаноламин, аммиачную воду, спирт этиловый из пищевого сырья и технический.

Заливают в гидролизер 016-267 часть спирта ¼ и этилсиликата-40 ¼. Смесь перемешивают в течение 3-5 мин. Затем влить подкисленную воду ¼ от общего количества и вновь перемешивать 5-10 мин. Температура раствора должна быть не выше 40ºC, регулируется подачей холодной воды. Гидролизат перемешать 10-15 мин. Гидролизованный этилсиликат приготавливают в гидролизерах, установленных в агрегате 662А. Химикаты подаются с помощью дозирующих устройств автоматически, в следующем порядке: спирт, вода, уксусная кислота, нормы соляной кислоты, тщательно перемешивают в течение 4-5 мин. Происходит реакция гидролиза:

040 Приготовление огнеупорной суспензии на дистенсилиманите

Проверить наличие выдержки этилсиликата с момента гидролиза 12 часов, не более и не менее 3,5 суток для 1 слоя и 6,5 для последующих. Небольшими порциями внести в смеситель 017-485 дистенсилиманит, необходимое количество гидролизованного этилсиликата. Перемешивают 30 мин.

045 Приготовление огнеупорной суспензии на электрокорунде

Элитсиликат должен быть свежим, выдержанным не менее 12 часов с момента гидролиза, и не более суток. В скоростную банку на один замес влить 20 литров силиката, затем 8 кг маршалита, 20 кг электрокорунда F1000 и 40 кг F280. Перемешивать не менее получаса.

050 Транспортировка блока моделей

Модельные блоки транспортируются с модельного отделения на формовку вручную либо при помощи тележек, имеющих специальные крепления.

055 Нанесение первого слоя огнеупорного покрытия с обсыпкой электрокорундом на модели деталей

При нанесении первого слоя огнеупорного покрытия блок медленно окунается в суспензию, не допуская образования воздушных пузырей, выдерживается блок на воздухе для стока излишков массы в течение 5 секунд, при этом медленно вращается для равномерного распределения покрытия по всей поверхности блока. Используется автоматическая линия 6А63.

Порядок нанесения керамической оболочки.

№ слоя	Основа огнеупорного покрытия	Обсыпочный материал, зернистость	Вид аммиачной сушки
1	электрокорунд	электрокорунд, F100	Сушка в установке мод. 683.
2-3	электрокорунд	электрокорунд, F54
4	дистенсилиманит	электрокорунд, F54
5 - 6	дистенсилиманит	электрокорунд, F36