6.Нормы труда.

В разделе даются прогрессивные нормы времени, выработки, расценки за выполненные работы, определяемые принятой рациональной организацией трудового процесса и новыми условиями производственной обстановки, предусмотренной картой организации труда.

7.Требования к исполнителю.

В этом разделе освещаются основные профессиональные требования к рабочему: профессия и разряд, а при необходимости требуемый стаж работы, образование, специальная подготовка. К исполнителю могут быть предъявлены специальные требования, связанные с выполнением работ в условиях данного рабочего места, указаны требования к рабочему в отношении их пола, физической выносливости, слуха, возраста и т.п.

Все эти требования разрабатываются применительно к характеристике работ и условиям их выполнения на основе психофизиологических исследований трудовых процессов. Такой подбор кадров создает условия для наиболее полного соответствия деловых качеств работников и поручаемых им работ.

Порядок разработки и применения карт организации труда:

-подготовка службой НОТ задания цеху на разработку карт, утверждение его директором завода (предприятия), составление графика работы (этапы, сроки, исполнители);

-изучение соответствующей организации труда на объекте по всему комплексу элементов с привлечением служб предприятия;

-подготовка мероприятий по рационализации трудового процесса и улучшению всех составляющих организации труда, заполнение карты, утверждение директором предприятия графика её внедрения;

-приведение рабочего места, участка в соответствии с запроектированными условиями;

-обучение рабочих рациональными приёмами работы, предусмотренных в картах;

-оформление акта о внедрении карты с указанием полученного эффекта (исполнители - начальник цеха, зоны, экономист, председатель профкома);

-пересмотр норм и расценок (проводит отдел труда и зарплаты), оформление изменений приказом директора по согласованию с профсоюзом.

Комплексное внедрение НОТ на основе карт организации труда - будет способствовать увеличению объёмов производства с одновременным уменьшением численности, более эффективному использованию трудовых ресурсов, укреплению производственной и трудовой дисциплины, повышению производительности труда, качества продукции.

Таким образом, карту организации труда следует считать составной частью общей системы организационного совершенствования производства, причём она даёт наибольший эффект в случае, если действует не одна, а в сочетании с другими формами работы по НОТ.

Образец формы карты организации труда на рабочем месте смотри в Приложении 2 Настоящих рекомендаций.

5.0.Конструкторская часть.

Раздел включает разработку следующих пунктов:

1. Описание назначения приспособления.

Указать назначение, область применения и возможности приспособления.

2. Анализ возможных вариантов конструкции приспособления.

Привести описание двух-трех возможных вариантов конструкции приспособления в зависимости от способа базирования, способа фиксирования, перемещения детали, типа привода и т.п.

Сравнить варианты по технологичности и себестоимости изготовления, по надежности и простоте конструкции, по безопасности и производительности и другим показателям. Выбрать оптимальный вариант конструкции для данного предприятия. Указать достоинства запроектированного приспособления по сравнению с возможными вариантами такого же назначения.

3. Эскиз приспособления и кинематическая схема (если она может

быть выполнена). Выполняется на листе пояснительной записки в виде рисунка с указанием позиций деталей, входящих в состав приспособления. Эскиз выполняется от руки (желательно в аксонометрической проекции). Указать порядковый номер рисунка. Под рисунком указать названия деталей по указанным позициям.

3. Описание устройства и принцип работы запроектированного приспособления.

Использовать для объяснения эскиз приспособления (ссылка на рисунок).

5.5.Краткая инструкция рабочему по использованию приспособления.

Правила техники безопасности работы с приспособлением. Безопасные приемы работы. Правила технического обслуживания, порядок и условия хранения приспособления. Регламентные работы.

6. Проверочный расчет на прочность или термостойкость слабого

звена приспособления.

Для приспособлений, испытывающих значительные нагрузки или

температурные воздействия необходимо провести проверочный расчет условий неподвижности или обеспечения прочности на изгиб, скручивание, срез, термостойкости и т.п. Если таковой расчет не требуется, это тоже нужно обосновать.

Приспособление – это техническое устройство, присоединяемое к машине (оборудованию) или используемое самостоятельно для установки, базирования, закрепления предметов производства или инструмента при выполнении технологических (в том числе контрольных, регулировочных, испытательных, транспортных и других) операций.

Классификация приспособлений.

По целевому назначению:

- для установки (закрепления) изделия на оборудовании (металлорежущие станки);

- для установки обрабатывающих инструментов – патроны, зажимы, оправки, и другие;

• сборочные приспособления;

• контрольные приспособления;

• транспортно-кантовательные приспособления.

По степени специализации:

• универсальные;

• специализированные;

• специальные.

По источнику энергии привода:

• пневматические;

• пневмогидравлические;

• гидравлические;

• электромеханические;

• магнитные;

• вакуумные;

• центробежно-инерционные.

По степени использования энергии неживой природы:

• ручные;

• механизированные;

• полуавтоматические;

• автоматические.

В зависимости от конкретных организационно-технических условий

(системы технологической оснастки):

• универсально-наладочная;

• универсально-сборная;

• универсально-безналадочная;

• сборно-разборная;

• специализированная-наладочная;

• неразборная –специальная.

Конструкторское решение в разработанном приспособлении может быть признано ценным и полезным лишь тогда, когда оно облегчит труд, повысит производительность труда и качество продукции.

При проектировании необходимо правильно выбрать марки сталей, чугунов и других материалов, идущих на изготовление деталей приспособления. Чтобы не допустить грубых ошибок, надо иметь в виду, что:

1) корпусные детали приспособления рекомендуется выполнять из

серого чугуна марок СЧ 28-48, СЧ 24-44 или сварными из стали СТ.3;

2. установочные детали, предназначенные для придания обраба-

тываемой детали определенного и правильного расположения в приспособлении, как то: опорные штыри, опорные пластины, плавающие опоры, призмы, установочные пальцы, самоустанавливающиеся опоры, должны иметь рабочие поверхности с большой износостойкостью и твердостью; (для изготовления этих деталей применяют малоуглеродистые стали марок 15, 20, 15Г, 20Г и др. с последующей цементацией, закалкой и отпуском, или из среднеуглеродистой стали марок 40, 40Х. 45 и др. с последующей поверхностной закалкой их токами высокой частоты и низким отпуском). Твердость рабочих поверхностей этих деталей после термообработки должна быть не ниже НRC 55Г;

2. направление детали, кондукторные втулки с неподвижной посад-

кой, изготовляются из сталей марок У10А, У12А с последующей закалкой и отпуском до твердости НRС 56-62. Наружные диаметры неподвижных кондукторных втулок выполняются по второму классу точности; (при больших диаметрах кондукторных втулок их изготавливают из малоуглеродистых сталей марок 15, 20, 20Х с последующей цементацией, закалкой и отпуском);

2. зажимные детали, предназначенные для зажима обрабатыва-

емой детали, как то: клинья, прихваты и т.д. изготавливаются из сталей марок 15, 20, 20Х, У7, У8, У7А, У8А с последующей термообработкой до твердости НRС 52-60.

На изготовление других деталей приспособлений чаще применяют сталь марки СТ.3.

Основные правила при проектировании приспособлений.

Основными элементами приспособлений являются:

а) установочные детали, обеспечивающие установку ремонтируемой детали относительно режущего инструмента;

б) зажимные устройства для закрепления ремонтируемой детали;

в) направляющие (детали) устройства для придания нужного направления движения режущему инструменту относительно обрабатываемой детали;

г) делительные и поворотные устройства для точного изменения положения ремонтируемой детали в пространстве относительно режущего инструмента;

д) корпусы приспособления для размещения и соединения всех элементов приспособления;

е) крепежные детали для соединения элементов приспособления между собой.

Прежде чем приступить к проектированию приспособления, необходимо:

1. Изучить конструкцию ремонтируемой детали, определить основные и вспомогательные установочные базы на детали.

2. Изучить технологию ремонта детали и особенно ту операцию, для которой будет проектироваться приспособление.

3. Изучить конструкцию станка, на котором будет происходить обработка детали, обратив внимание на те узлы и детали, к которым будут крепиться приспособление и инструмент.

4. Четко представить себе положение ремонтируемой детали в приспособлении и приспособления в начальный и конечный моменты обработки.

5. Определить возможность обработки нескольких ремонтируемых деталей в приспособлении.

6. Подобрать установочные и зажимные устройства, при этом должна быть предусмотрена легкость и быстрота установки, зажима и съема детали из приспособления после обработки.

7. Определить место крепления приспособления к станку и вид крепежа.

8. Определить габариты приспособления и возможность установки его на станке.

9. Проверить возможность установки и снятия инструмента, не заце-

пляется ли приспособление в период обработки за неподвижные

части станка.

10.Только после этого необходимо приступить к проектированию

приспособления.

Рекомендуется следующий порядок проектирования:

а) определить масштаб, в котором будет вычерчено приспособление.

б) в выбранном масштабе на листе бумаги нанести контуры мест станка, к которому будет крепиться приспособление, нанести осевые линии.

в) в масштабе нанести контуры ремонтируемой детали в таком положении, в котором она будет в момент закрепления.

г) нанести установочные детали, зажимные устройства, направляющие устройства, корпус приспособления, крепежные детали.

д) после вычерчивания общего вида рассчитать габаритные размеры приспособления и проставить их на чертеже, написать спецификацию деталей, примененных в приспособлении.

При проектировании необходимо:

1) максимально использовать существующие нормы и стандарты на отдельные элементы приспособлений;

2) при назначении размеров на деталях приспособления учитывать степень точности изготовления деталей приспособления , так как от этого зависит точность обработки ремонтируемой детали;

3) при назначении чистоты обработки деталей приспособления и термообработки следует учитывать долговечность приспособления;

4) учитывать точность наладки и крепления к станку;

5) учитывать правила техники безопасности ведения работ на запроектированном приспособлении;

производить прочностные расчеты деталей приспособления (особенно зажимных рычагов, осей, пальцев и т.д.)