3. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия

Организация инструментального хозяйства предприятия. Организация ремонтной службы предприятия. Организация энергетического хозяйства предприятия. Организация транспортного хозяйства предприятия. Организация складского хозяйства предприятия

Инфраструктура промышленного предприятия

Производственный процесс представляет собой совокупность процессов и операций, в нем тесно переплетаются функции по непосредственному изготовлению продукции с деятельностью, включаемой в систему производственной инфраструктуры.

Производственная инфраструктура представляет собой со­вокупность видов деятельности, направленных на создание ус­ловий эффективного функционирования основного произ­водства.

На промышленном предприятии в систему производственной инфра­структуры входит организация и планирование:

- инструментального хозяйства;

- ремонта оборудования,

- внутризаводского транспорта,

- энергетического хозяйства,

- складского хозяйства.

Рациональная организация каждого элемента этой систе­мы обеспечивает:

- ритмичность процесса производства,

- снижение трудоемкости транспортных и склад­ских работ,

- повышение степени использования мощности обо­рудования

- повышение качества продукции

- повышение эффективности производства.

В системе инфраструктуры пищевого предприятия занято значительное число работников.

1. Организация инструментального хозяйства предприятия

Значение инструментального хозяйства предприятия оп­ределяется тем, что его организация существенно влияет на эффективность основного производства. Затраты на тех­нологическую оснастку в массовом производстве достигают 25-30% стоимости оборудования, в крупносерийном -10-15%, в мелкосерийном и единичном - около 5%. Доля затрат на оснастку в себестоимости продукции составляет соответ­ственно (в %): 1,5-4,4-6, 6-8 и 8-15 и выше.

Величина оборотных средств, вложенных в инструменты (оснащение), колеблется от 15 до 40% общей суммы оборот­ных средств завода.

От правильной организации инструментального хозяйства в значительной степени зависят успех работы всего предприя­тия, качество продукции, ритмичность работы и рентабельность.

Основные задачи инструментального хозяйства: своевре­менное и бесперебойное обеспечение цехов и рабочих мест основного производства качественной технологической осна­сткой и инструментом (оснащением); повышение качества оснащения и организация рациональной его эксплуатации; снижение затрат на изготовление, приобретение, хранение и эксплуатацию оснащения; организация заточки и восстанов­ления инструмента, ремонта оснастки и мерительного инст­румента.

Для решения всех этих задач на предприятии создается инструментальное хозяйство. Его состав определяется харак­тером и типом основного производства и размерами предпри­ятия. В инструментальное хозяйство крупного и среднего предприятия входят отдел инструментального хозяйства (ИО), инструментальный цех, центральный инструментальный склад (ЦИС), цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК), участки сборки приспособлений (УСП), участок централизованной заточки режущего инструмента (ЦЗИ), участок ремонта оснастки, участок восстановления (ВС) инструмента, кладовая неликвидов.

Отдел инструментального хозяйства возглавляет началь­ник, подчиненный непосредственно главному инженеру заво­да. На небольших заводах организуется общезаводское бюро инструментального хозяйства (БИХ), подчиненное непосред­ственно главному инженеру либо главному технологу завода.

В составе этого отдела, как правило, создаются следую­щие функциональные подразделения: планово-диспетчерское бюро, бюро технического надзора, бюро нормативов, бюро покупного инструмента, конструкторско-технологическое бюро (прогрессивной технологии).

Планово-диспетчерское бюро определяет потребность предприятия в различных видах инструмента и оснастки, со­ставляет планы его производства и закупки, ведет учет и конт­роль их выполнения, устанавливает лимиты отпуска инструмен­та цехам, а также осуществляет контроль за их соблюдением.

Бюро технического надзора осуществляет контроль за хра­нением и эксплуатацией инструмента, проверяет нормы стой­кости и износа инструмента, участвует в разработке мероп­риятий по совершенствованию организации инструменталь­ного хозяйства. Инспектора технадзора выполняют также кон­троль за заточкой и восстановлением инструмента, ремонтом оснастки; выявляют причины поломок, проверяют условия эк­сплуатации инструмента, а также весь сломанный инструмент перед сдачей в утиль.

Бюро нормативов проводит работу по классификации и индексации инструмента, устанавливает нормы расхода и обо­ротный фонд по предприятию в целом и по цехам, контроли­рует их соблюдение, разрабатывает инструкции и правила эк­сплуатации инструмента и оснастки.

Бюро покупного инструмента организует покупку инстру­мента в соответствии с планом, разработанным планово-дис­петчерским бюро.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет про­ектирование технологической оснастки и разработку техноло­гий по ее изготовлению.

Инструментальный цех является основной материальной базой инструментального хозяйства.

Учитывая быстрое изменение ассортимента выпускаемой продукции, а также большую долю специального инструмен­та, значительная часть потребности в инструменте на предпри­ятиях радиоэлектронного приборостроения покрывается за счет собственного изготовления в инструментальных цехах.

Центральный инструментальный склад является основным хранилищем заводских запасов оснащения. На этом складе производят приемку и хранение всех видов оснащения, посту­пающего из инструментального цеха и со стороны, выдачу ин­струмента цехам инструментально-раздаточных кладовых, а также учет поступления, наличия и выдачи.

Цеховые инструментально-раздаточные кладовые органи­зуются в основных цехах завода. Основной их задачей являет­ся систематическое обеспечение рабочих мест необходимым инструментом и его хранение. В кладовых осуществляют так­же наблюдение за запасами и их возобновлением; комплек­тование инструмента перед подачей на рабочие места; пере­дачу инструмента на проверку, переточку, восстановление и ремонт; учет расхода и движения инструмента по цеху.

Организация централизованной заточки инструмента зна­чительно повышает его качество. Это связано с тем, что за­точное отделение оснащается соответствующими заточными и доводочными станками, технологическими процессами и инструктивно-технологическими картами.

Организация восстановления позволяет покрывать потреб­ность в режущем инструменте на 20-25%.

Ремонту подвергаются, как правило, дорогостоящий ме­рительный инструмент и технологическая оснастка. Ремонт должен быть планово-предупредительным.

Классификация и индексация оснащения

Предпосылками рациональной организации инструмен­тального хозяйства являются классификация и индексация ин­струмента и технологической оснастки, которые позволяют все многообразие оснащения свести к единой системе группиров­ки по одному главному или нескольким основным признакам. В результате этого преодолеваются трудности, связанные с организацией учета, хранения и выдачи оснащения, а также с организацией производства и приобретения его в нужных ко­личествах.

Под классификацией понимается распределение всего многообразия оснащения, применяемого на предприятии, на определенные группы по наиболее характерным признакам.

В настоящее время наиболее распространенной является классификация оснащения по следующим трем признакам:

а) характеру использования;

б) месту в производственном процессе;

в) назначению.

По характеру использования различают:

-оснащение общего пользования, параметры которого определены ГОСТом - стандартный инструмент и оснастка;

- оснащение, применяемое для выполнения определенных групп операций на ряде предприятий определенной отрасли или подотрасли - стандартизированный инструмент и осна­стка;

- оснащение, используемое для выполнения определенной операции при обработке определенной детали – специальный инструмент и спецоснастка.

По месту применения в производственном процессе раз­личают:

- инструмент первого порядка, используемый для изготовления основной продукции предприятия (в основном производстве);

- инструмент второго порядка, используемый для изготовления инструмента первого порядка.

По назначению все оснащение на предприятии обычно под­разделяется на следующие классы:

1) режущий инструмент;

2) абразивный инструмент;

3) измерительный инструмент;

4) слесарно-монтажный инструмент;

5) кузнечный инструмент;

б) вспомогательный инструмент;

7) штампы;

8) приспособления;

9) модели, кокили, пресс-формы;

10) разный инструмент (десятичная система классификации, имеющая от пяти до семи ступеней).

Каждый класс включает несколько подклассов, образован­ных по признаку основных разновидностей оснащения внутри класса, например, режущий инструмент объединяет резцы, долбяки, сверла, фрезы и т. д.

Подклассы делятся на группы, определяющие характер осна­щения и его использование, например фрезы цилиндриче­ские, торцовые, дисковые, фасонные, модельные, резьбовые и др.

Группа содержит подгруппы, характеризующие непосред­ственное технологическое назначение инструмента, например, токарные резцы: обдирочные, чистовые, подрезные, отрезные, фасонные, резьбовые и др. Подгруппы разделяются на сек­ции по конструкции оснащения, например резцы токарные чистовые: прямые, отогнутые, изогнутые, дисковые, чашечные и др. Секции подразделяются на подсекции, а подсекции - на виды и каждому из них присваивается индекс.

При десятичной системе индексации индекс представля­ет собой ряд цифр, расположенных в порядке классификаци­онных признаков: первая цифра в индексе обозначает класс, вторая - подкласс и т. д. (табл. 10.1).

Из таблицы видно, что, например, индекс автоматного фа­сонного дискового резца из быстрорежущей стали диаметром 40 мм имеет вид

Индексация по этой системе обеспечивает полную харак­теристику классифицируемого инструмента. Такая система позволяет применять автоматизированный учет.

Планирование потребности предприятия в различных видах оснащения

Для определения потребности предприятия в оснащении на какой-либо период времени необходимо установить:

1) но­менклатуру (каталог) потребляемого оснащения;

2) расход ос­нащения по каждому наименованию (типоразмеру);

3) оборот­ный фонд оснащения (запасы) в целом по предприятию и по цехам.

Номенклатура универсального инструмента (оснастки) в серийном и массовом производствах устанавливается по кар­там применяемости (операционно-технологическим картам), а в единичном и мелкосерийном производствах - по картам типового оснащения рабочих мест инструментом (на основе опытно-статических данных).

Номенклатура специального инструмента (оснастки) опре­деляется по картам технологических процессов.

Потребность в инструменте (оснастке) на плановый пери­од времени (Кин) складывается из расхода (Кр.ин) и разницы между необходимым оборотным фондом (K0) и фактической величиной его на начало планового периода (Коф):

Кин = Кр.ин + Ко – Коф.

Для определения потребности в оснащении применяют три метода расчета: статистический, по нормам оснастки и по нор­мам расхода (расчетный).

Статистический метод расчета. По отчетным данным за прошлый период (год) определяется фактический расход инструмента, приходящегося на 100 тыс. руб. валовой продук­ции завода, или на 1000 ч работы оборудования той же груп­пы, на которой использовался соответствующий инструмент.

Расход инструмента на 100 тыс. руб. валовой продукции может быть определен суммарно в денежном выражении по данным бухгалтерского учета. При умножении этого расхода на объем валовой продукции в плановом периоде получим расход инструмента на этот период. Расход инструмента в на­туральном выражении по каждому виду (типоразмеру) опре­деляется делением расхода в денежном выражении на себес­тоимость или цену инструмента данного вида.

При использовании статистического метода определения потребности в инструменте на плановый период допускаются существенные погрешности, поэтому он применяется лишь в единичном и мелкосерийном производствах и для расчета инструмента, по которому трудно установить срок службы (слесарно-сборочный, в некоторых случаях мерительный).

Метод расчета по нормам оснастки. Под нормой оснас­тки понимают число инструментов, которые одновременно должны находиться на соответствующем рабочем месте в те­чение всего планового периода. При этом расход инструмен­та (Кр)определяется по формуле

где Тэф - эффективный фонд времени работы оборудования в плано­вом периоде, ч;

Тизн - срок службы инструмента данного вида до полного износа, ч;

nн, - число инструментов, которые должны одновременно нахо­диться на i-м рабочем месте (станке);

с - число рабочих мест, использующих одновременно данный инструмент.

Этим методом в основном рассчитывают расход инстру­мента долговременного пользования (универсальный режу­щий, мерительный, кузнечный, литейный и др.), который вы­дается рабочему по инструментальной книжке и находится у него до полного износа, а также применяется во вспомогатель­ном производстве (РМЦ).

Организация работы центрального инструментального склада и инструментально-раздаточных кладовых

Основными функциями ЦИС являются приемка, хранение, учет, выдача инструмента и приспособлений цехам, а также планирование и регулирование запаса инструмента в ЦИС.

Приемка инструмента. В ЦИС поступает весь инструмент, изготовленный в инструментальном цехе, закупленный на сто­роне, а также восстановленный в мастерских по восстановле­нию и отремонтированный в мастерских по ремонту инструмента и оснастки.

Инструмент, поступающий со стороны, принимается по сопроводительным документам (счетам-фактурам, наклад­ным); при приемке число его проверяется работниками ЦИС, а качество - контрольным пунктом в ЦИС.

Инструмент, поступающий в ЦИС из инструментального цеха и мастерских по ремонту и восстановлению, принимает­ся по накладным без контроля качества.

Приемка поломанного и изношенного инструмента осу­ществляется ЦИС. После соответствующей проверки часть инструмента направляется в мастерские по ремонту и вос­становлению, а часть - на склад вторичных материалов (не­ликвиды).

Хранение инструмента. В каждом отделении ЦИС хра­нится оснащение определенного класса (режущий, абразив­ный, измерительный и т. д.) на стеллажах и в шкафах соот­ветствующей конструкции. Инструмент раскладывается по стеллажам в следующем порядке: нормализованный инстру­мент - по индексам в порядке возрастания; специальный -по номерам изделий, деталей и операций, для которых пред­назначен; мерительный инструмент раскладывается по клас­сам точности и посадкам. В одной ячейке стеллажа хранится инструмент одного типоразмера. Места хранения инструмен­та нумеруются.

Учет инструмента. На каждый типоразмер инструмен­та, хранимый в ЦИС, заводится учетная карточка, в которой указываются наименование, размер или профиль, индекс, установленная норма запаса по системе максимум-мини­мум и движение инструмента (приход, расход, остаток), а также стеллаж, полка, ячейка, где располагается инструмент данного типоразмера.

Учет прихода ведется на основании документов, поступа­ющих вместе с партией инструмента, а учет расхода - по до­кументам выдачи инструмента в цеховые ИРК. Выдача инст­румента цехам производится в пределах установленного для каждого цеха лимита. Новый (восстановленный или отремон­тированный) инструмент выдается цехам в обмен на отработайный (изношенный или поломанный) только через цеховые ИРК по их требованиям.

Планирование и регулирование запаса инструмента в ЦИС. Для поддержания запаса инструмента в ЦИС не ниже минимально допустимого применяются две системы планиро­вания пополнения запасов: "на заказ" и "на склад".

Система "на заказ" состоит в том, что в соответствии с выявленной потребностью в данном инструменте заранее дается заказ на его изготовление или приобретение. Так, если по плану предусмотрен выпуск продукции во втором квартале, то необходимое оснащение необходимо заказать в первом квартале с необходимым опережением и в нужном количестве. Однако, как показывает практика, расчет по­требности в инструменте, сделанный по системе "на заказ", не всегда соответствует действительной потребности, и, как правило, по одним типоразмерам образуется дефицит, а по другим ЦИС затоваривается. Такая система планирования, как правило, применяется для инструмента, который требу­ется в небольших количествах и используется однократно.

Потребность предприятия в инструменте покрывается на 25-30 % за счет восстановления и ремонта (рис. 10.1).

Система "на склад" предусматривает установление мак­симальной и минимальной величины запаса инструмента на центральном инструментальном складе и расчет нормы запаса, соответствующей точке заказа. Эта система плани­рования запаса на складе получила название системы "максимум-минимум" (рис. 10.2). Минимальная норма запаса (Zmjn) - это страховой запас инструмента, который создается исходя из практических дан­ных в зависимости от расхода инструмента (Up) на случай за­держки исполнения заказа на изготовление или покупку инст­румента или перерасхода его цехами:

Организация ремонтного обслуживания

Ремонтные службы осуществляют техническое обслуживание зданий и сооружений, ремонт технологического оборудования, контрольно-измерительных приборов и автоматики, энергетического, транспортного и прочего оборудования.

Затраты на ремонт и поддержание оборудования составляют значительную часть издержек производства.

Организация ремонтных работ может быть централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной форме все виды ремонтов осуществляются специализированными ремонтными организациями.

При децентрализованной форме ремонты производятся цеховыми ремонтными средствами.

Смешанная - сочетание первых двух.

Наиболее рациональной формой является централизованная форма.

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР)

Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых в соответствии с разработанным планом. Она создается с целью предотвратить износ оборудования, внеплановые ремонты, аварии и поддерживать оборудование в постоянном работоспособном состоянии. Система ППР включает следующие виды работ: техническое обслуживание и плановые ремонты - текущий и капитальный.

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции (осмотры, проверки на точность и др.) регламентированы и выполняются по заранее разработанному графику.

Текущий ремонт является основным видом ремонта в системе ППР, т. к. он позволяет обеспечить длительную работоспособность оборудования. Текущий ремонт - вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка оборудования, замена или восстановление отдельных быстроизнашивающихся деталей, очистка и ревизия механизмов и т. д. И текущие ремонты выполняются силами ремонтных организаций и осуществляются на месте работу оборудования или в специально отведенных местах.

Капитальный ремонт - вид планового ремонта, при котором производится разборка оборудования, очистка и промывка узлов и деталей, замена и ремонт базовых деталей, сборка, регулирование и испытание оборудования под нагрузкой. Капитальные ремонты, как правило, выполняются силами специализированных ремонтных бригад и организаций.

Одновременно с капитальными ремонтами при необходимости осуществляется модернизация оборудования. Под модернизацией понимается изменение конструкции оборудования, направленные на повышение производительности, износостойкости и надежности.

Для организации и планирования ремонтных работ используются ремонтные нормативы. В цветной металлургии и пищевой промышленности установлены нормативы, регламентирующие продолжительность работы оборудования между двумя очередными техническими осмотрами и ремонтами каждого вида, а также длительность простоя оборудования на ремонте каждого вида.

Под ремонтным циклом понимается наименьший период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта, т. е. период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми ремонтами.

Система ППР может быть осуществлена методами послеосмотровых, периодических и стандартных ремонтов.

Метод послеосмотровых ремонтов заключается в том, что объем работ по ремонту и сроки его проведения определяются лишь во время предшествующего ему осмотра оборудования, осуществляемого по графику. Этот метод не базируется на нормативах стойкости деталей механизмов и поэтому не позволяет объективно устанавливать объемы ремонтных работ. Он применяется только для оборудования, работающего в стабильных условиях.

При методе периодических ремонтов на плановый период заранее устанавливаются объемы и сроки ремонтов оборудования на основе действующих нормативов. Объемы работ уточняются после осмотров оборудования.

Метод стандартных (принудительных) ремонтов заключается в установлении строго по графику сроков, содержания и объема каждого ремонта вне зависимости от фактического состояния оборудования. Этот метод базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима (мостовые краны, оборудование не имеющее резерва и др.)

В цветной металлургии и на предприятиях пищевой промышленности основным методом системы ППР является метод периодических ремонтов.

Основой системы ППР является планирование периодических ремонтных операций. Для планирования и организации проведения ремонтов важное значение имеют длительность межремонтных периодов, ремонтного цикла, его структура. Длительность межремонтных периодов и структура ремонтного цикла определяются сроками службы наименее стойких узлов и деталей, заменяемых или ремонтируемых при соответствующих видах планового ремонта. Обычная периодичность текущих ремонтов 1-3 мес. Срок службы деталей и узлов, ремонтируемых при капитальном ремонте, определяется периодичностью этих ремонтов, равную длительности ремонтного цикла. В среднем длительность ремонтного цикла может составлять 1- 4 года.

Структура реамонтного цикла устаноавливается с учетом кратности межремонтных периодов по видам ремонтов. В течение ремонтного цикла осуществляется одинт кап. ремонт. Число текущих ремонтов определяется по формуле:

а число технических осмотров находят из соотношения:

где Т_р.ц - длительность ремонтного цикла, ч.;

Т_мр- межремонтный период, ч.;

Т_то - межосмотровый период, ч.

Например, если принять что конвертер подвергается кап. ремонту (К) один раз в три года, текущий ремонт (Т) провводится через три месяца и технический осмотр (ТО) через месяц, то структура ремонтного цикла будет следующей: К-ТО-ТО-Т-ТО-Т- …-ТО-ТО-Т-ТО-ТО-К. За ремонтный цикл должно быть произведено 24 техосмотра, 11 текущих ремонтов.

Организация энергетического хозяйства

Энергетическое хозяйство это важнейшее подразделение, предприятия обеспечивающее снабжение всеми видами энергии - электрической, тепловой (газ, пар, холодная и горячая вода), механической (сжатым воздухом), химической (кислородом) и др. Специфической особенностью энергетического хозяйства является невозможность аккумулирования большинства видов энергии, поэтому объемы их производства и потребления должны находиться в соответствии.

Снабжение предприятий энергией может осуществляться в централизованном порядке от районных энергетических и тепловых сетей, сетей газоснабжения и т. д., а также от имеющихся на предприятии генерирующих установок - теплоэлектроцентралей, парокотельных, генераторных и кислородных и т. п. Наиболее совершенной и экономичной формой энергоснабжения является централизованная. Она повышает надежность снабжения и снижает текущие и капитальные затраты, связанные с получением необходимых видов энергии.

Энергохозяйство крупных предприятий включает следующие подразделения:

1. теплоэлектроцентраль

2. преобразовательные подстанции

3 электросиловое хозяйство

4. теплосиловое хозяйство, состоящее из котельной, компрессорных установок, паровых и воздушных сетей, водоснабжения, канализации, водоочистных сооружений.

5. газовое хозяйство (газовые сети, промышленная вентиляция).

6. элекроремонтное хозяйство

7. энергохозяйство основных цехов

8. сатураторную

9. служба эл/связи.

В организационном отношении энергохозяйство предприятия подразделяется на две части - общезаводскую и цеховую. Общезаводская часть энергохозяйства включает генерирующие и преобразовательные установки, общезаводские энергетические и распределительные сети, общезаводские энергоприемники. Цеховую часть энергохозяйства образуют энергоприемники, цеховые преобразовательные и распределительные сети, отопительно-вентиляционной хозяйство цехов.

К основным технико-экономическим показателям, характеризующим эффективность организации энергетического хозяйства на предприятии, относятся: показатели производства и распределения энергии (удельные расходы топлива на производство всех видов энергии, коэффициенты полезного действия генерирующих установок); удельные расходы энергии и топлива на единицу продукции; себестоимость производства каждого вида энергии; показатели энерговооруженности.

Организация транспортного хозяйства

Внутризаводской транспорт - это комплекс технических средств промышленного предприятия, предназначенных для перевозки материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и других грузов на территории предприятия и на его подъездных путях.

Транспортные операции подразделяются на внешние, межцеховые, и внутрицеховые. Внешний транспорт связывает предприятия с с транспортом общего пользования (ж/дорогами, водным транспортом и т. д.). Задача этого вида транспорта - доставка на предприятие поступающих извне сырья, материалов, топлива, а также вывоз готовой продукции. Межцеховой транспорт перевозит сырье, материалы, промпродукты, детали из одного цеха в другой, или с заводских складов в цехи и обратно. Внутрицеховой транспорт перемещает грузы внутри цеха от одного агрегата к другому, или внутри складов.

Транспортные средства подразделяются по видам:

- рельсовые (электровозы, тепловозы, специальные платформы, думпкары);

- рельсовые подвесные (вагонетки и вагоны);

- безрельсовые - подвижные (автомобили, автокары, электрокары) и стационарные (трубопроводы, лифты, конвейеры, лебедки и т. д.)

Определение грузооборота и грузопотоков

Организация перевозок основывается на определении грузооборота и грузовых потоков. Грузооборот - это общее количество грузов, перемещаемых на территории предприятия в единицу времени. Он является основным показателем, характеризующим объем транспортной работы на предприятии. Грузооборот предприятия определяют по отдельным видам грузов. Величина суточного потока грузооборота по каждому грузу может быть определена по формуле:

Q_c = К*П*Р,

где Q_c - грузооборот за сутки, т*км, К - количество продукции, выпускаемой по плану за сутки, т.; Р- расход сырья на единицу продукции, т.; П - пробег груза, км.

При планировании грузооборота учитываются неравномерность перевозок с помощью коэффициента, определяемого по формуле:

,

где К_Н - коэффициент неравномерности перевозок ( 1,2-1,4 для внешних перевозок; 1,1-1,3 - для внутренних); Q_cmax - максимальный суточный грузооборот, т*км; Q_cср - средний суточный грузооборот, т*км.

Грузопотоком называется количество грузов, перемещаемых за определенный период времени между пунктами погрузки и выгрузки. Расчеты грузопотоков производятся сначала по отдельным цехам, а затем в целом по предприятию.