1. Технологическая отработка конструкции отливки.

Под технологичностью понимается совокупность свойств, обеспечивающих минимальные затраты труда, времени и материалов при её изготовлении в конкретных производственных условиях. Технологическая отработка заключается в упрощении внешнего и внутреннего очертания детали; учете принципов затвердевания (направленного или равномерного) и закономерностей литейной технологии и др.

Наиболее распространёнными являются следующие направления отработки.

1.1.Упрощение внешнего очертания литых деталей,

которое должно обеспечить свободное извлечение модели из формы, отсутствие у них отъёмных частей. Для проверки этого требования можно использовать метод теневого рельефа. Если на деталь или часть детали направить поток параллельных лучей, перпендикулярных предполагаемой плоскости разъема формы или стержневого ящика, то отсутствие теневых мест обеспечивает выполнение этого требования. На рис. 1 приведены примеры такой проверки. Для деталей, изображенных на рис. 1 а необходимо использовать напуски (затененные участки), а для деталей, показанных на рис. 1 б, применение напусков не требуется. В случае машинной формовки модель должна иметь один плоский разъём. Не рекомендуется допускать двухстороннюю механическую обработку поверхностей, при которой в стружку удаляется наиболее прочный слой металла (рис. 2).

Примеры использования метода «теневого рельефа»		Примеры назначения механической обработки
а	б	неправильно	правильно
Рис. 1		Рис.2

1.2. Получение внутренних полостей отливок

рекомендуется производить за счёт выступающих частей формы («болванов»), высота которых (h, H) не должна превышать одного диаметра выступа для нижней опоки и 0,3 диаметра для верхней (рис.3).

Выполнение внутренних полостей отливок

Рис. 3

1.3. Сопряжение стенок

рекомендуется выполнять с помощью галтелей (радиусов), которые обеспечивают плавные переходы и предотвращают возникновение трещин из-за неравномерного затвердевания и остывания отливки (рис. 4). Радиус галтели рекомендуется выбирать от 1/6 до 1/3 среднего арифметического толщин сопрягаемых стенок. Рекомендуется назначать единый радиус галтелей из нормального ряда: - 1, 2, 5, 8, 10, 20, 25, 40. Если толщины сопрягаемых стенок разные (вдвое и более), рекомендуется клиновое сопряжение (рис. 5). При этом сопряжение может быть выполнено по вариантам 1 и 2.

Радиусное сопряжение стенок	Клиновое сопряжение стенок
Рис. 4	Рис. 5

Для угловых сопряжений стенок разной толщины с соотношением для получения плавного перехода делают закругление с внешним радиусом R, равным толщине стенки (стенки большей толщины), и внутренним радиусом r в пределах от 1/6 до 1/3 среднего арифметического толщин сопрягаемых стенок. Такое сопряжение показано на рис. 6; оформление сопряжений стенок под острым углом - на рис. 7.

Оформление сопряжения стенок под прямым углом

Рис. 6

Оформление сопряжений стенок под острым углом

Рис. 7