2.3.4 Ремонт направляючих станин фрезеруванням.

Ремонт направляючих станин фрезеруванням застосовують при значних і нерівномірних зносах направляючих. Обробку виконують на повздовжньо-фрезерувальних верстатах за допомогою універсальних фрезерувальних головок. Але фрезерування не забезпечує якісної обробки поверхні і в подальшому вимагає завершального доопрацювання шабруванням чи шліфуванням.

2.3.5 Ремонт направляючих станин вібровідкаттсою.

Груба шорсткість поверхонь направляючих викликає інтенсивний знос, а дуже чиста поверхня погано затримує змазку на поверхні, що також призводить до швидкого зносу . Тому при покращенні експлуатаційних якостей необхідно враховувати якою повинна бути шорсткість поверхні.

Керувати процесом утворення мікронерівностей на поверхні можна різними способами. Одним з розповсюджених способів є віброобкатка.

Спосіб вібраційного обкачування, відрізняється можливістю утворення більш тонкого регулює мого та більш однорідного рельєфу, забезпечує можливість оптимізації рельєфу направляючих поверхонь у відношенні їх місткості змазки.

На рис.39 Зображена конструкція шарикової голівки. За допомогою якої виконується віброобкатка направляючих.

Корпус віброголівки 2 туго кріпиться до супорту 4 траверси повздовжньо-строгального верстату. Шарикова голівка і т. б. Інструмент кріпиться до шпинделя голівки. В процесі обробки стіл з деталлю, що обробляється (станиною) отримує повздовж ну подачу , а інструмент шарикова голівка. Коливальні рухи з заданою частотою. В залежності від частоти коливань інструменту і подачі столу з деталлю на поверхні направляючої утворюється мікрорельєф - шорсткість

Рисунок 5.12 - утворення мікрорельєфу віброголівкою на направляючих станини

2.4 Способи підвищення зносостійкості направляючих станин в процесі ремонту.

При ремонті станин доцільно поряд з відновленням (ремонтом) геометричної форми й положення направляючих забезпечити підвищення їх зносостійкості.

Підвищення зносостійкості направляючих здійснюється наступним

чином:

• загартовуванням направляючих:

• встановленням загартованих пластин в якості направляючих;

• встановлення пластмасових накладок на деталях, які перевищуються по направляючим станини.

2.4. 1 Поверхневе загартовування направляючих.

Здійснюється ацегилено-кисяевим полум'ям, кероеннозим пальником чи струмом високої частоти (СВЧ).

Твердість загартовування досягається в межах40...43

При загартовуванні направляючих полум'ям, направляючі нагріваються до температури загартовування й охолоджуються водою.

На рис 40 Зображена схема поверхневого загартовування направляючих полум'ям.

Рисунок 5.13— Схема для загартовування станин.

1 - корито; 2 - механізм переміщення; 3 - підвіска електричного дроту; 4 - направляючі механізму переміщення; 5- - шланг подачі пального; 6 - шланг подачі кисню; 7 - шланг подачі води; 8 - станина, яку загартовують.

При загартовування направляючих СВЧ індуктори для нагріву направляючих повинні мати форму, яка відповідає: конфігурації і розмірам направляючих.

Після нагріву поверхні індуктором стисненим повітрям направляється водяний струмінь до місця підготовленого під загартовування.